| 目前的机床控制方式在用于加工微细形状时存在极限。也就是说，由于一般是通过对刀具轨跡进行短小分割，以线段近似法来编辑NC程序的，因此提高加工精度时，数据量就会增大，使CAM处理耗费大量时间。而且，数控装置对NC程序进行解读时也需要时间。 |
ink media=screen href="http://e-cuttech.com/magiczoomplus.css" type=text/css rel=stylesheet>目前的机床控制方式在用于加工微细形状时存在极限。也就是说，由于一般是通过对刀具轨跡进行短小分割，以线段近似法来编辑NC程序的，因此提高加工精度时，数据量就会增大，使CAM处理耗费大量时间。而且，数控装置对NC程序进行解读时也需要时间。 尤其是在超微细精密加工中，NC程序会分割为数量更多的微小线段，在效率方面存在诸多问题。不仅如此，精度也存在问题，比如，在原本想要切割出光滑的自由曲面形状时，刀具的轨跡却往往出现微妙的锯齿形。因此，沙迪克(Sodick)开发出了不经由NC程序，而是直接向动作控制器输出轴移动指令的直接控制系统“DirectMotion”，并配备在了AZ150等加工中心上(图1)。DirectMotion可使刀具的加减速变得流畅，而且还能减少加减速的发生频率。图1 普通控制方式与DirectMotion的不同DirectMotion直接
通过三维模块来计算轴动作指令，不经由NC程序即发出指令。
DirectMotion可在控制装置中内置CAM功能，因此只需输入CAD数据即可进行最佳切削。另外，DirectMotion还可在内置有与控制装置一样的系统的PC上运行，因此能够利用轴移动指令对机床的动作进行模拟。也就是说，可通过再现利用MC进行切削的情形来掌握实际切削时间和进给速度。而且还可通过颜色来显示包括加减速在内的进给速度，根据需要对刀具、刀具轨跡及切削条件进行修正。 DirectMotion控制系统在切削0.5mm见方的凹槽形状时，即使将进给速度提高至非常高的1080mm/分钟，拐角部位上的、与CAD数据之间的偏差也只有约1µm左右。并且，进给速度为360mm/分钟的话，则几乎没有尺寸偏差(图2)。而原来的控制方法即使原本指示的进给速度很高，但实际上一般也只能最多提高到300～400mm/分钟左右。
图2 0.5mm见方凹槽切削中的加减速控制由沙迪克的DirectMotion获得的数
据。工件相当于SK D11(HRC60)，刀具为cBN烧结体，直径为100µm。主轴转速
为12万转每分钟，加工深度为0.2mm，加工时间为每凹槽2分钟，凹槽为100个。
即使在1080mm/分钟高速进给下，与目标值之间的偏差也可控制在1µm范围内。
发布日期：2018-02-23
