提高每平方米生产面积上的生产效率，成为铣车加工中心进一步发展的焦点。对此，把包括工件搬运在内的所有外围设备全部集中到加工中心上，可以节省30%的占地面积。
对整体加工的第二代连续铣车加工中心占地面积减少30%以上，而效率、动态性和灵活性却都比以往更高。用户的生产效率也因此得到大幅提高。研发MT-2C新一代加工中心的基本思路便是PEPS——“计算每平方米产生的效益”。隐藏在其后的则是对加工流程的整体优化，特别是对每平方米生产面积上的生产效率的关注。
通过PEPS方法，Stama公司把眼光聚焦到所有能够融入到对加工技术方案的决策里的关键性参数上。这些参数便是操作人性化、主要生产时间、辅助生产时间、能源和场地面积需求、服务与维护时间、投资以及作业空间里主轴与工件的数量等。“每平方米产生的效益”虽然从字面上看是指建筑面，但同时也是指机床设备的可利用性、换装灵活性、可操作性和维护友好性等。
左：加工工件的1～5面；右：加工工件的2～6面
图1 在加工设备的内部，有两个独立行走的工作台用于同时加工。
铣车加工中心的床身为聚酯混凝土
自从2007年进入市场以来，已经向诸如汽车制造、机床、机器制造和制药等生产领域提供了40多台MT-2C型连续铣车加工中心。研发第二代MC726/MT-2C加工中心则是要达到占地面积更少和生产效率更高的目标。铣车加工中心的床身在结构上得到了全新的开发，它由聚酯混凝土构成。一台高效加工中心所需的所有外围设备都得到了整合，从而达到除了加工中心摆放空间之外的占地面积最小化。由此，也通过把工件传送设备集中到铣车中心上的举措，节省了30%的生产用地面积。
图2 MC726/MT-2C型铣车加工中心所占用面积
减少30%，并拥有一个内置式的自动化系统。
设备的床身由聚酯混凝土构成
针对每个初始工件，连续加工的流程如下：工件的最初五个面在第一作业室里接受加工，然后被同步传送到第二作业室里的车削轴上。在最初五个面在第一作业室里接受加工的同时，第二至第六面则在第二作业室里也接受加工。两个相互间互不影响的行驶工作台连同主轴和车削轴在两个相互分离的工作室里分别执行所有的铣、车和镗等作业步骤。
所有六个面加工完毕的工件通过内置的一个抓爪，被放置到一条传送带上送走。通过把铣车加工中心的灵活性和功效性与自动车床的高生产率相结合。
工件传送装置集成到机床上
系统7中所有Stama-MT加工中心的工件传送通常都通过一种棒式装载机构进行传送。棒的直径为10~100mm，总长度为1000mm，传送动作基本上自动进行。第二代加工中心的一个新的特点便是集成了自动化的坯料或锯片和完工工件以及棒材末端料件的传送。此前，针对工件的自动传送，通常在加工中心上方设置一种大型的龙门，这一方面会占用很大的空间，另一方面由于龙门的行走线路很长（在高度上亦是如此），因此上料时间也变得很长。或者有时也在加工中心前面设置一台机器人，但经常会因此而堵塞加工设备的通道。
新的工件传递装置则集成到加工中心上，这除了可节省生产用地之外，还有一个很大的好处，则在于铣削加工中心与装卸载传送机构的接口只有一个。试运行时也很容易对流程作个别简单的优化。
图3 输送工件的排料传送带
后刀具库拥有204个储位
尽管铣车加工中心所加工的产品系列很广，但是针对每一种加工场合均可实现快捷和经济的装备。针对通常需要大量刀具配备的五轴铣车整体加工，Stama公司现在设计出了一种能够与之相匹配的带有204个储位的Capto C5或HSK-A63型后刀具库。操作人员可以在外围将刀具向装备库装入刀具。刀具整体配备工作与生产流程管理同时进行，因此可以大幅降低换装时间。
第二代MC726/MT-2C型加工中心对于很多企业和生产批量以及复杂工件的整体加工来说，是一种最佳的加工技术方案。Stama公司实施了这种创新型技术，其加工系统在将来将展示出其优越性：高效利用能源和生产场地，节省时间，提高效率，降低工件成本。
