一家想要使用多功能压力机和一套龙门式系统的客户，最近拜访了Electroform公司，由于其零件的复杂性，他们需要采用这种系统将零件从一台机械设备转移到另一台机械设备上。按照Electroform公司总裁Wade Clark先生的说法，该项目涉及到一些不寻常的几何形状，因而不能采用普通的方法模压成型。
首先对于这个项目，Electroform公司建议采用在模具内组装和多次冲压模具相结合的方法，在一台机械设备中生产全部的组装零件。客户对此很感兴趣，如果没有什么问题的话，他们可在几天内拿出设计方案，并提出建议。
“一旦当他看到这个设计方案时，他立即意识到了它的优点。”Clark先生说。其结果是采用一套更加昂贵的模具和结合旋转立方体技术，但是在组装过程中，采取了额外的步骤以及淘汰了三台模压成型压力机中的两台和龙门式系统，因此，其长期节约的成本效益是显而易见的。此外，还加速了模压成型时间和降低了污染风险，降低了每一个零件的价格。
“你可以花费大量的时间和精力来开发项目，然而当客户看到价格的时候，你却得到一个负面的反应。”Clark先生解释说，“这些都是很复杂的系统，需要花费时间进行深入地开发。其所面临的挑战是：充分地了解客户，他们所需要的是时间、精力以及所有相关的成果回报。”
题图 一个MGS分度板模具的具体实例
模具内部的组装解决方案
Bob Bordignon先生是MGS Mfg公司的业务开发部主任，而John Berg先生是市场营销部主任，他们两人都非常了解下列项目的细节。
“一位客户来到我们的公司与我们接触，以评估一个瓶盖封装项目采用MGS多次冲压生产技术的潜力，以便制造一个可以分装液体和二次密封的产品(图)。”Berg先生解释说。
Bordignon先生说，其最终目标是建造一套具有相关功能和能够涵盖零件全面生产的制造系统：其中包括带有螺纹的封盖、密封箔膜插入件、箔膜顶部的第二层弹性材料，这样在不打开封盖的情况下易于进入容器。
“我们接受了这一挑战，采用垂直配套多材料技术与我们的箔膜进给系统相结合，将一台标准模压成型压力机转化为一套插入式/多材料模压成型加工单元。”Bordignon先生说，“这种模具内的组装方法可直接生产成品，不需要采用一台4工位模具组装机械。其直接由模具生产一个组装产品的能力，也省去了许多计量工作。一旦当这一工艺建立起来，就可生产出合格的零件，再也不需要在装配接触点上进行测量。”
重建方案
Phil Titherington先生是Mold-Rite Plastics公司的一名高级设计工程师兼模具车间经理，从事一个项目的相关细节设计工作，这个项目涉及到两套螺纹拆卸式模具，每一套模具的背后都有多年的生产经验，而且该模具还将使用多年。考虑到这两套模具今后的“退役”问题，Phil先生进行了一系列的“数学运算”，准备采用一个不同的方法。
“其中一套模具有12个型腔，可模压生产一种38?mm的封盖，另一套模具有24个型腔，可生产一种24?mm的封盖。”Titherington先生解释说，“这个项目的总体设计思想是：采用新的技术替换陈旧的模具，以加速生产周期，而且其操作比较简单，所需的维修工作量较低。我刚刚获知一种可折叠式的型芯，并认为它们可能会成为最好的解决方案。”
96个型腔的模具解决方案
Janler Corporation公司的一家客户正在满负荷全天运行三套带有32型腔冷流道系统的螺纹拆卸式模具，但为了生产一个成熟而价格低廉的大型零件，他们需要更大规模的生产能力。按照Janler公司副总裁Charles Klingler先生最初的想法是，再额外建造两套或三套32个型腔的模具。但由于涉及到一种复杂的螺纹拆卸式方法，并且需要采用冷流道系统，该模具需要配置超大尺寸的模压成型压力机。
“他们要求我们从头开始，并提供了一些新的管理模式。”Klingler先生解释说，Janler公司的工程设计小组审核了这一模压成型工艺、目前存在的生产问题以及模具的维修记录。表面上看，叠层模具似乎最为合适。一套64型腔的模具可以在同一台模压成型压力机上运行，花费相同的生产成本，却可以使产量翻倍提高。但很明显，这些螺纹拆卸式叠层模具体积很大，维修起来也太复杂。
“我们进行了一项注入和冷却分析，发现其周期可缩减约50%。如果我们能够取消大型冷流道系统的话，那么我们可以在模具中设置更多的型腔。”Klingler先生解释说。
最后，我们建造了一套在较大压力机上运行的单面带有热流道系统和96个型腔的模具，由于其具有更大的加工窗口，因此使生产周期减少了50%。
“这是一套非常昂贵的模具，但却能以目前一半的制造成本生产出质量更高和性能更加稳定的零件。”Klingler先生说，“它显示出了任何人都不会忽视的ROI投资回报率。”
