数控铣床加工较复杂的零件轮廓

图3=46所示图形为四个独立的二线凸台轮廓曲线，每个轮廓均有各自的尺寸基准，而整个图形的坐标原点为O。为了避免尺寸换算，在编制四个局部轮廓的数控加工程序时，分别将工件原点偏置到O1,O2,O3,O4点。

        图3—46  程序原点的偏置

    分别用G54、G55、G56和G57四个原点偏置寄存器存放O₁,O₂,O₃,O₄四个点相对于机床参考坐标系的坐标，具体操作过程为：首先记录坐标原点O相对于机床参考坐标系的坐标(X₀,Y₀)，将O₁点相对于O点的坐标(10，5)与(X₀Y₀)相加，求得O₁点相对于机床参考坐标系的坐标，并将该坐标存入G54寄存器中。O₂,O₃,O₄三个点相对于机床参考坐标系的计算是类似的。

设刀心轨迹如图3—46所示，凸台高度为mm，其数控加工程序编制如下：

G54G90G00Z100.    ／将工件原点从O点偏置至O₁点，并拾刀至z=100mm高度处

T01 M06    ／换刀，刀具直径Φ10

X-10.Y-5.    ／刀具快速走到点(-10，-5)

S1000M03    ／启动主轴正转1500r／min

Z2.M08    /刀具快速运动到O₁点上方Z=22mm处，打开切削液

G42X0Y0    /刀具进给移到O₁点，刀具右偏

G01Z-2.F50.    /直线插补，以50mm/min进给速度下刀至Z＝-2mm深度处

X15.F100.    ／以100mm／min的进给速度加工第一个图形

G03X15.Y40.I0.J20.

G01X0.

Y0.              / 第一个图形加工完毕

Z2.0    /进给拾刀，避免擦伤工件

G40

G00Zl00.    /快速抬刀至Z=100mm高度处

G55  X-30.Y30. /工件原点偏置至O2点，具运动到M点右下方

Z2．    /刀具快速下刀至Z=2mm处

G01Z-2.F50.   /直线插补，以50mm/min的进给速度下刀至Z=-2mm深度处

G42X20.Y0.  ／刀具进给移到M点,刀具右偏

G02X20.Y0.I-20.J0.F100   ／加工第二个图形，整圆插补

Z2.0

G40

G00Z100.    ／快速抬刀至Z＝100mm高度处

G56X20.Y20.    ／工件原点偏置至O₃点，刀具运动到N点右方

Z2    /刀具快速运动到N点上方Z＝2mm处

G01Z-2.F50.    /直线插补，以50mm/min的进给速度下刀至Z＝-2mm深度处

G42X11.547    /刀具进给移到N点，刀具右偏

X23.094Y0F100.    /加工第三个图形

X11.547Y-20.

X-11.547

X-23.094Y0．

X-11.547Y20．

X11.547    /第三个图形加工完毕

Z2.0

G00Z100.   /快速抬刀至Z＝100mm高度处

G40

G57X-10.Y-10.    /将工件原点偏置到o4点，刀具运动到O4点左下方

Z2.    /刀具快速运动到O4点上方Z=2mm处

G01Z-2.F50.    /直线插补，以50mm/minh的进给速度下刀至Z＝-2mm深度处

G42X0Y0    /刀具进给移到04点，刀具右偏

X40F100.    /加工第四个图形

Y20.

X30.

G02X20.Y30.I10.J0

G0l Y40.

X0.

Y0.

Z2.0   /第四个图形加工完毕

G00Z100.    /快速拾刀至Z＝100mm高度处

M02    /程序结束