越来越多的汽车制造商开始在车辆上采用热成型件，以达到减重和提升安全性的目的。菲亚特就是这样的一家公司。该公司四年前在其位于意大利卡西诺的工厂购置了第一台热成型生产线，目前该工厂拥有五台热成型生产线。
卡西诺这家工厂是菲亚特在意大利的五间工厂中的一间，约有4000名员工，日产能为1400辆车，车型包括菲亚特Bravo、阿尔法Giulietta及蓝旗亚Delta等。因为卡西诺工厂是菲亚特所有工厂中唯一一间生产热成型件的工厂，所以其在菲亚特整个集团中占据着举足轻重的地位。
“我们不仅为卡西诺工厂自己的车型生产热成型件，还为意大利其他工厂生产的车型提供热成型件，”卡西诺工厂冲压车间经理Aldo Balsamo介绍道。
目前卡西诺工厂所有热成型生产线都是由瑞典AP&T公司提供。第一条产线于2009年安装在一个面积达20,000平方米的工业建筑内；该建筑是为该产线专门设计的。之后，菲亚特又陆续购置了四条生产线，最新一条于2012年安装完毕。整条生产线包括压力机、自动化设备、加热炉、机器人及成形模具等几个部分。
所有产线日产能为15,000件，所生产的部件包括A柱、B柱、车门及地板加强件。菲亚特、阿尔法?罗密欧及蓝旗亚三个品牌下热成型件从重量上计算占车辆白车身的比例约为10-15%，这个比例相对行业平均水平来说要高很多。
菲亚特对于热成型工艺投入的原因也引起了整个汽车行业的兴趣。热成型件轻量化及高强度的优势不仅可以降低车辆的重量——从而降低油耗和排放——同时还可以维持甚至提升车辆的安全性。热成型工艺还可以使材料从尺寸上来说更加稳定。
“对在卡西诺工厂生产的车型来说，我们通过用热成型件来替代冷压件成功将车型车身重量降低了22%。我们所有采用了热成型件的车型都获得了欧洲NCAP五星评分，”Balsamo说道。
此外，热成型工艺还可以很容易地将不同属性的材料更好地结合起来，而且成本更低，比如对车身某些区域的加强。从今年年底开始，卡西诺工厂还将为另外两个车型生产热成型件，未来还将有新的车型加入进来。菲亚特将对车型部件采用的材料进行研究和开发，来决定未来是否要增加热成型件的用量。
菲亚特在热成型技术方面获得了较为成功的应用。工厂所生产的部件达到了预期的要求，具有较高的质量及尺寸稳定性。不过，加热炉陶瓷辊方面还有存在一些问题，未来还要在通风方面进行改进，来处理成形过程中形成的灰尘。
“采用新的技术总会遇到这样那样的挑战。不过总体上说，我们对热成型技术带来的各种可能性充满兴趣，每一次的经历都让我们更加了解这项技术，知道怎样对其进行改进。”Balsamo说道。
