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本文介绍由劳士领汽车配件有限公司（Röchling Automotive）和聚合物生产商泰科纳(Ticona)合作制造的聚苯硫醚（PPS）进气歧管。
一种材料满足所有严苛要求
为了使注塑粘合在尽可能低的压力和温度下进行，所选材料必须具备优异的加工性能以及更高的抗冲强度。这是劳士领选用泰科纳公司Fortron FX4330T7的原因。该应用中的另一显着优势是这种高抗冲改性的PPS牌号与1115L0在汽车进气管中的粘合牢度极高。
在新工艺粘合两种不同PPS牌号成型的功能件步骤中，定位的难度系数远低於後续焊接，吹塑出来的组件外观也更美观。这些优势促使大众汽车选用泰科纳的PPS制造125千瓦、2升的柴油发动机 面的进气管，从而更符合环保标准，且不会影响功能件本身的耐高温性能和机械性能。
新注塑粘合工序
进气管在吹塑成型过程中通过装置内部环节已可节省25%的成本。此前，支架、接头、扣件等都是通过不同设备注塑成型，然後再焊接到已吹塑的进气管上。而劳士领汽车配件有限公司的创新加工工艺—SpritzfügenTM注塑粘合工艺能减少1-2步工序。原理很简单：支架、接头、扣件等先在独立的注塑设备 成型，然後在吹塑设备中实现粘接。
这一新型加工工艺是让注塑和粘合这两步骤几乎同时在吹塑设备中进行。这种吹塑设备中包含了一个注塑装置，吹塑过程中进气管的接头就在此注塑成型。在管胚开始膨胀，还未冷却的这段时间 ，注塑装置开始注塑这些接头。这样，管坯本身和这些功能件制件的粘合强度就很高。
吹塑和注塑粘合几乎同时进行，功能件不需要後续加工，因此吹塑周期也可缩至很短。为了配合更复杂的外形，进气管的两个功能件在一个独立的注塑设备 注塑成型，而後粘合到吹塑成型的管坯上。因此载体的表面必须能部分熔化管坯，以达到与功能件粘合的目的。此外，进气管周围的支架会随着管本身冷却而收缩。最後制造出来的组件强度极高-比传统工艺制造的强度高出20%。
生产效率提高的出色案例
泰科纳欧洲商务总监Carsten W. Wörner 表示：“优化的工艺与生产使得用泰科纳PPS制造的汽车进气管与用铝材制造的相比，生产成本大致节约25%。”改良的吹塑成型工艺使得这一理论上的生产方法得以实现。进气管及其支架、凸耳和卡扣是由两种不同的PPS牌号制造，从而达成了组件的最佳优化。
劳士领汽车配件有限公司研发经理 Fabrizio Chini博士指出：“生产成本的降低主要得益於以下因素：免除焊接後报废率的降低，加工步骤的整合，成型周期的缩短以及工序可靠性的提高。”此外，高耐热聚苯硫醚Fortron 1115L0所制造的进气管的高强度和耐久性给SPE的评委留下了深刻的印象。此外，获奖的进气管比同类铝制产品轻30%，因此有助於降低燃油的消耗和二氧化碳的排放。
