机械惯性的运行和维修质量故障，主要起因来自三方面。一，加工精度或组装精度不够，二，焊补前后，热处理质量差，热应力未消除，三，摩擦磨损性能低。要从根本上解决问题，而又不需要设备投资，降低维修成本，提高机械维修和运行效率。当前最佳选择是推广发展机械精密化技术。下面以运行条件恶劣的铁路货车为例，作一具体分析。
2004全年12期“铁道车辆”杂志上，研讨铁路货车，惯性运行和维修故障的文章共17篇。其中至少80%涉及到承载鞍,侧架,心盘等重大配件摩损大，检修范围超标；车钩分离；上下心盘松动和螺栓丢失；交叉杆,制动梁滚子轴,立柱等裂纹,松动和有关问题。分析故障原因,其中至少80%产生于加工或组装精度不够;在焊修热应力,震动下发展裂纹或破损，摩擦磨损性能差等。这里推荐的机械精密化技术,保守地讲，也能消除其中80%的起因。80%╳80%╳80%≒51.2%。就是说机械精密化技术，可以保证根除货车50%以上的惯性质量故障。其影响铁路运输安全和效益效率之大，可以说是空前的。
举例讲，一辆货车有8个承载鞍，每个承载鞍有9个工作面，负载重，结构比较复杂，检修时需要大面积焊修，加工工作量大，精度要求高。即使对有专用自动焊机，热处理设备，精密组合机床的工厂来说，达到检修标准，甚至精确测量都不是件容易的事。更不用说车辆段了。货车提速改造工程迟缓，这也是因素之一。承载鞍的铸钢工作面摩擦磨损性能差，特别是上顶面的偏耗超限，影响转向架的正常运行，容易造成货车故障。
采用机械精密化技术修理承载鞍，首先是以现代复合材料作为工件一方的工作面，代替双方都是同一金属工作面的缺陷。从而大幅度提高摩擦副的摩擦磨损性能。例如铁路系统设计发展的DP系列树脂基复合材料，在M2000型试验台测定, 当测试条件为轴压500N ，转速400RPM ,滴油润时,磨损率为0.005mm3/km仅为一般巴氏耐磨合金-钢摩擦副的1/7。摩擦系数为0.008仅为铸铁-钢摩擦副的1/10。
其次，机械精密化技术是以模压成型和现代粘结工艺为基础，大量精简传统的修理工序，修理设备。不焊，不用机床精加工，不用钳工镶配，一步到位。只要将糊状的树脂基复合材料，抹到清洗过的工件缺陷部位，将其填平补齐，充分利用旧工件提供的机体，差多少补多少，差那里补那里。
然后放入涂有脱模剂的专用工装（批量修复作为互换件时）或对应的工件（单件装配时）中，进行全方位，随心所欲地，精密调整。抹净挤出来的余料。然后在一定的温度下经过一定时间，涂层固化与工件基体结合定型，修理全部完成。
与传统工艺对比，新工艺极大地压缩了，多次加工的机床误差，划线误差，调整误差，测量误差，镶配误差，技术熟练程度误差，思想集中误差等等，例如,各工作面以及各工件之间的结合密度，同心度，平行度，互换性等 ，接近100%。精度之高远非一般工艺所能比拟。同时由于工艺大量简化，效率更是成倍成倍地增长，生产成本随之降低。此外，机械精密化技术不需要焊接，高温作业。当然，也就根绝了由此带来的许多故障。
