1 液压系统中气泡的来源及危害
- 液压系统中气泡的来源
- 数控机床常用的液压系统为开放式液压系统，液压油中含有空气是不可避免的。液压油中的空气称为掺混空气，掺混空气以直径很小的球状气泡悬浮于油中，主要是通过油箱与泵的吸入管掺混入油内。例如：油箱油面太低、泵吸入管口半露于油面或淹深很浅时、泵的进油管路漏气、系统回油管口高于油箱油面、高速喷射的系统回油等，都可能使空气进入油中。油被油泵带入系统的同时空气也就进入了液压系统。由于油液中空气的含量随压力的增加而增加，当溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液流经节流口或泵入口段，当绝对压力下降到油液的空气分离压时，油液中过饱和的空气就会被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在液压系统中。
- 气泡对数控机床液压系统的危害
- 数控机床的液压系统控制着机床器件表面的精细动作，所以数控机床液压系统的性能直接影响被加工件的质量。而液压油中气泡是影响液压系统性能最主要的原因。主要体现在几个方面： ①影响油液的连续性，使系统工作不良。如：自动控制失灵、工作机构产生间歇运动使被加工件的废品率增大、产品的精度差、产品的质量不稳定、损坏模具等。②气泡还可能引起机床的误动作而引发机械及人身事故。③油温升高会导致工序能力指数下降，还会加速油液的氧化、降低油液的润滑性能、加速密封元件的老化等。④导致气蚀的发生。由于液体质点间相互碰撞产生局部高压形成液压冲击，使局部压力升高可达数百甚至上千个大气压力。如果这种局部液压冲击作用在零件的金属表面上，使金属表面产生腐蚀将对液压系统的危害性很大。⑤气穴现象会引起振动和噪音，不但对影响机床的性能还会造成人身伤害。
2 传统气泡去除方法
图1 气泡去除器结构示意图
3 气泡去除器
- 基本结构与原理：气泡去除器的基本结构与原理如图1所示。主要由进油腔、工作腔、导向叶轮、出油腔及排气管等组成。当油液从导向叶轮的切线方向进入油腔时，以一定的动能冲向导向轮叶片，在导向叶轮的作用下，油液作螺旋加速运动，由于油液密度大于气泡密度，在离心力的作用下，气泡向中心轴线处聚集，中心轴线上的压力随着液体螺旋加速度的增加而递减，在工作腔最小直径处的中心压力最低，气泡在中心轴线上的压差和接近中心液流的连带作用下向工作腔最小直径处运动聚集，在工作腔与排油腔结合处的右侧附近，液流由于没有螺旋运动，所以此处的压力高于出油腔入口处的压力，大量聚积起来的气体在压力的作用下通过排气管排出装置之外。其工作原理如图2所示。
图2 结构与原理对应关系示意图
<DIV>- 图2中线段说明：将油液在去除装置中流过的路径分为4段。①01段为进油腔(内装导向叶轮) 。其中对应的两线段分别是： 0′1′为轴线方向的压力值; 0″1″为轴线方向原有气泡含量。②12段为工作腔。其中对应的两线段分别是: 1′2′为轴线中心处的压力变化趋势; 1″2″为轴线中心处的气泡析出量变化趋势。③23为排气段(为出油腔右侧很小一部分) 。其中对应的两条线段分别是: 2′3′为轴线中心处的压力变化趋势; 2″3为排出气体量变化趋势。④34段为出油腔。其中对应的3′4为气泡排除后油液流经出油腔的压力变化趋势。
- 该装置的主要特点: ①由于液流在工作腔的旋流半径比较小，气泡容易向中心方向移动。在工作腔的液体有较大的离心加速度，所以在半径方向上形成了较大的压力梯度，十分有助于气泡的排出。②进入到工作腔的液体在导向叶轮的作用下具有较大的角动能，使液体能够维持较长距离的加速旋转运动，这就增加了气泡随油液在工作腔内的旋转次数，所以气泡的去除效率相当高。③该装置具有较大的压差范围，所以有较大的流量适应区域即对于某一规格的装置来说，最大流量不小于最小流量的3倍，通过控制进油压力，可使该装置在一定流量范围内的任一流量下去除气泡。④适用于动力传递介质的任何粘度油液的气泡去除。⑤该装置体积较小，可以忽略其内部通流液体的质量，所以安装位置比较灵活，而不影响气泡去除效果。
- 使用方法和效果:该装置安装方便，组成简单。①如单独使用，将该装置的进油腔与系统回油路相接，出油腔直接通向油箱，一次气泡去除率最高可达99%。②与泵组合使用，将该装置的进油腔与系统回油路相接，出油腔与泵的进油口相接，一次去除效果最高可达99.9%。2种方式均将该装置安装于油箱内不用考虑泄漏，不需用专门动力，节省能源。
