§编程步骤
§一 、产品图样分析
1）尺寸是否完核
2）产品精度、粗糙度等要求。
3）产品材质、硬度等。
§1. 工艺处理。
1）加工方式及设备确定。
2）毛坯尺寸及材料确定。
3）装夹定位的确定
4）加工路径及起刀点、换刀点的确定
5）刀具数量、材料、几何参数的确定
6）切削参数的确定。
⑴ 背吃刀量
影响背吃刀量的因素有：粗、精车工艺、刀具强度、机床性能、工件材料及表面祖糙度。
⑵ 进给量：进给量影响表面粗糙度
§2.影响进给量的因素有：
a、 粗、精车工艺。粗车进给量应较大，以缩短切削时问：精车进给量应较小以降低表面粗糙度。一般情况下，精车进给量小于0.2mm/r为宜，但要考虑刀尖圆弧半径的影响。粗车进给量大与0.25m/r。
b、 机床性能。如功率、刚性。
c、 工具的装夹方式。
d、 刀具材料及儿何形状。
e、 背吃刀量。
f、 工件材料。工件材料较软时，可选杆较大进给量：反之，可选较小进给量。
⑶ 切削速度：切削速度的大小可影响切削效率、切削温度、刀具耐用度等。
形响切削速度的囚索有：刀具材料、工件材料、刀其耐用度、背吃刀量与进给量、刀具形状、切削被、机床性能
§二、数学处理
1）编程零点及工件坐标系的确定
2）各节点数值汁算
§三、 其它主要内容
1、 按规定格式编写程序单
2、 按“程序编辑步骤”输人程序，并检查程序。
3、 修改程序
注：
1、用G92指令建立的坐标系与起刀点位置有关，故程序中起点与终点位置最好一致，既坐标X、Z值相同。
2、用G54指令建立的坐标系只与机床零点有关，与起刀点位置无关，故每次开机后至少应回一次参考点。
3、当在G91指令状态下编程时，起点与终点位置最好一致，既X、Z轴正负增量为零。
