2 产生崩刀的主要原因

3 解决的主要方面和方法

图1 镗杆与支座


图2 镗杆支座与摆动座

1. 镗杆与镗杆支座
   镗杆材料为40Cr，弹性模量为2.1×10⁵N/mm²，为高值范围。因此提高镗杆刚性应从合理的选取设计尺寸入手。如图1所示，在被加工环的公称直径D为60～92mm范围内所用的镗杆，刚性略显不足。为此我们将原镗杆右端直径f70mm改为f80mm，长度为100mm。通过试车，加工D为92mm以下规格的球铁环，效果比原镗杆加工的环有了明显改善。
   镗杆左端探出长度为348mm，右端与镗杆支座f95H7孔联接，联接长度为108mm，探出长度与固定长度之比约3∶1。为了达到设计要求，镗杆支座孔精镗时在铣开口处加垫片夹紧。装配时增加配研，以镗杆f95js6为基准刮研支座孔，要求接触面积25mm²内粘点8个以上。上母线、侧母线要保证要求，上母线左端+0.05mm效果更好些。
2. 镗杆支座与摆动座
   镗杆支座与摆动座是通过燕尾联结的，用来调整环径厚的。这种联接形式特殊，既没有镶条配合，又不是滑动配合，而是过盈配合，过盈量为0.01～0.02mm，还要求保证接触面积在70%以上，如图2所示。过盈配合通过工艺手段容易达到，而要保证接触精度就困难了。因为都是铸钢件，以磨代刮接触面积较少，常是线接触。因此必须增加刮研工序。首先利用2-M10丝杆等距顶开，然后两件配研，这样才能保证接触面积达到70%以上。
   

   
   图3 合金板与合金棒

   
   图4 支承板与滑块

3. 合金板与合金棒
   凸轮运转经滚轮将形线传递到外刀架及内镗杆部分，调整杠杆比是通过上下调整合金棒来实现的，上下调整高度为40mm左右，在此范围内，合金棒与合金板应始终保持良好的线接触。它们在装配后是夹在狭小的空间内，看不见摸不着。用0.02mm的塞尺能否塞入来进行检验，很容易出现点接触。如图3所示，解决办法是装配时以合金板为基准，研磨摆动座夹持硬质合金棒的滑块座背面。用涂色法检验上下各截面的接触，达到全接触为止。
4. 支承板与滑块
   左右支承板中间开有凹槽，各自安装有滑块。而滑块与套筒联接，中间穿摆动轴。旋转手轮滑块可沿支承板中间80H7凹槽上下移动，达到调整活塞环的长径(D长)，短径(D短)，偏度(UF)。支承板80H7凹槽的粗糙度、两侧平面度及平行度允差造成与滑块配合间隙大，接触面常是线接触。为了提高刚性，修改了原装配工艺，要求装配配研。重新修改了设计图纸，如图4所示，80H7凹槽增加两侧平行度和直线度要求，公差均在0.01mm以内；原滑块80js6改为80^+0．02 ₀。由装配选配。取消左右支承板与床鞍联结的螺栓孔的沉孔，以增加刚性。
5. 侧导轨
   侧导轨的间隙是通过顶丝调整镶条来实现的，如图5所示。过去装配侧导轨缺乏经验，采用的是静态调整。经过试车切削球铁环，发现容易产生振动。为消除振动，提高刚性，将2-M8顶丝改为2-M10，由静态调整改为动态调整。只要调整量适中，振动便自行消除。
   
   图5 侧导轨
   图6 主轴前滑动轴承
6. 主轴前滑动轴承
   主轴主要承受径向力，径向间隙必须严格控制。如图6所示，滑动轴承(或称铜瓦)外径与套内径之间是1∶8的锥度，配磨后要求接触面积大于75%。配磨时铜瓦中的开口处暂时用焊锡焊接。装配时，以主轴为基准刮研铜瓦(刮研量一般在0.01～0.03mm内)，经刮研，铜瓦孔径增大。预紧铜瓦时，铜瓦外径1∶8的锥面轴向移动(最大移动量约为0.24mm)，铜瓦产生微变形。铜瓦外径与套的接触精度丢失，达不到接触面积75%的要求，需重新配磨。铜瓦预紧量和套的磨量按1∶8的比值。主轴这种结构，装配调整很麻烦，常因修整不合适而影响刚性。经研究，将滑动轴承改为双列向心短圆柱滚子轴承为好。装配调整简单易行，同时也保证了刚性，此方案的试验工作待进行。

4 结束语