柔性生产线配置有专用控制系统，在生产线上下料工位处设置了自动条码识别系统，柔性加工设备把生产准备辅助时间减少到最短，加工工时比原来缩短了30％左右。
著名的Burkhardt + Weber BW公司，是一个生产大型加工设备的专业厂家，在生产高性能的大、精、尖机械加工中心方面有着丰富的经验。这家公司曾向一家著名的意大利发动机生产厂提供了大型筑路机械、覆带式运输车和内燃机车等大型柴油机的加工生产线：MCR 120，4个加工中心的全长共45m。
MCR 120是一条柔性生产线，适合于加工发动机的机体，每个被加工机体的重量可达6.5t，长1.85m。柔性生产线可以进行发动机机体的单件或小批量零库存加工。生产线采用的机床自动化程度高，占用人工少。为了能快速、灵活的完成V6 ~V16柴油发动机机体的加工，该柔性生产线配置了适合于用户要求的专用控制系统。为了将生产准备的辅助时间减少到最短，在生产线上下料工位处设置了自动条码识别系统。
自动调出生产合同
在3个准备工位上，可对被加工机体毛坯进行条码识别扫描，自动读出条码的内容，调出该机体的生产订单，通过微机获得该机体的加工数据，然后自动的选用一个正确的移动夹具，并控制该移动夹具来到合适的准备工位处。数控准备工位处的装夹机构自动选择出最合适的装夹位置，并快速、准确的将机体装夹到移动夹具中。在完成柴油机机体的装夹之后，利用手持式条码仪再次扫描机体与夹具，以保证机体与夹具装夹的一致性。下一步就是由操作者按合同订单确定先加工哪个机体，后加工哪个机体；按一下机床加工按钮、柔性线开始自动加工。当操作者按下加工按钮后，移动夹具和机体一起在传递工位处升高，由移动夹具运输机构将夹具与机体送到柔性加工线四台大型加工中心的入口处。设备的控制系统可以长期保存所有的生产加工数据，例如，夹具数据，刀具数据和数控加工程序等。
一字排开的柔性加工中心配备的加工主轴功率达60 kW，输出扭矩达3500 Nm（100％负荷时）。加工中心有特大的刀具库，可以在一次装夹中完成发动机机体的全部加工工序。一把加工气缸孔的专用刀具就重达65 kg，镗杆的长度达1000 mm。它们都可以自动的从刀具库中取出，准确地、牢固地安装到加工中心的主轴上。用于加工机体凸轮轴孔的镗杆同样也是自动的伸入机体中，然后与主轴连接，一次完成多个凸轮轴孔的镗削加工。
准备工位的角度和高度可调
在柔性加工线中共有21个存放移动夹具的机动工位，3个用于夹具高度和角度调整的数控准备工位。整个移动夹具可以输送的最大重量（含机体）为9t，控制着夹具以90 m/min的速度在柔性线上快速移动。在3个数控准备工位处，可以方便地对移动夹具的角度和高度（最大700 mm）进行调节，使加工更加方便，上下料更加快捷。移动夹具的运输车同样也可在数控系统的控制下，进行高度为200 mm的上下调节，以适应各个不同高度位置的运输。整个生产线还允许扩充、延长，增加新的生产加工工位；例如，增加机体铣削设备，或去毛刺机器人等等。
整个柔性加工生产线在用户厂中的安装、调试、试车、验收共持续了11个月，同时也完成了整个系统高精度的液压装置的安装调试。在设备安装过程中进行了数控程序的模拟试验，以及8周的生产试验，保证了整条生产线快速、高效的投入运行。
该生产线使得机体的加工工时比原来缩短了30％左右。最主要的优点是：MCR 120柔性加工中心有着极高的利用率，使大量高精度的刀具充分地发挥了作用。在柔性加工中心的一个加工循环中，辅助工作时间约为1.5～6小时，这还不包括按照生产合同的需要调整刀具库中460把刀具的时间在内。当需要时，柔性线中的移动夹具可在一分钟内运动到3个准备工位处。
