1 系统与机床的连接

2 调试步骤

1. 步骤一：接线
   按照设计的机床电柜接线图和系统“连接说明书(硬件)”中(书号：B-61393或B-63503)绘出的接线图仔细接线。
2. 步骤二：通电
   拔掉CNC系统和伺服(包括主轴)单元的保险，给机床通电。如无故障，装上保险，给机床和系统通电。此时，系统会有#401等多种报警。这是因为系统尚未输入参数，伺服和主轴控制尚未初始化。
3. 步骤三：设定参数
   1. 系统功能参数(即所谓的保密参数) 这些参数是订货时用户选择的功能，系统出厂时FANUC已经设好。0C和0i不必设，但是，0D(0TD和0TM)系统须根据实际机床功能设定#932～#935的参数位。机床出厂时，必须将系统功能参数表交给机床用户。
   2. 进给伺服初始化 将各进给轴使用的电动机控制参数调入RAM区，并根据丝杠螺距和电动机与丝杠间的变速比配置CMR和DMR。设参数SVS，使显示器画面显示伺服设定屏(Servo Set)。0系统设参数#389/0位=0；0i系统设参数#3111/0位=1。然后在伺服设定屏上设下列各项：
      • 初始化位设0 此时，显示器将显示P/S 000报警，其意义是要求系统关机，重新启动。但不要马上关机，因为其它参数尚未设入。应返回设定屏继续操作。
      • 指定电动机代码(ID) 根据被设定轴实际使用的电动机型号在“伺服电动机参数说明书(B-65150)”中查出其代码，设在该项内。
      • AMR设0。
      • 设定指令倍比CMR CMR=命令当量/位置检测当量，通常为1。但该项要求设为其值的3 倍，所以设为2。
      • 设定柔性变速比(N/M) 根据滚珠丝杠螺距和电动机与丝杠间的降速比设定该值。计算公式为 N = 进给轴移动脉冲数/电动机转一转 M 1 000 000计算中1个脉冲的当量为1µm。式中的分子实际就考虑了电动机轴与丝杠间的速比。将该式约为真分数，其值即为N和M。该式适用于经常用的伺服半闭环接法，全闭环和使用分离型编码器的半闭环另有算法。
      • 设定电动机的转向 111表示电动机正向转动，-111为反向转动。
      • 设定转速反馈脉冲数 固定设为8129。
      • 设定位置反馈脉冲数 固定设为12500。
      • 设定参考计数器容量 机床回零点时要根据该值寻找编码器的一转信号以确定零点。该值等于电动机转一转时进给轴的移动脉冲数。
      按上述方法对其它各轴进行设定，设定完成后关闭系统并重新开机，伺服初始化完成。
   3. 设定伺服参数 0系统#500～#595的有关参数；0i系统#1001～#1700的有关参数。这些是控制进给运动的参数，包括：位置增益、G00的速度、F的允许值、移动时允许的最大跟随误差、停止时允许的最大误差、加>减速时间常数等。参数设定不当，会产生#4X7报警。
   4. 主轴电动机的初始化 设定初始化位和电动机的代码。只有FANUC主轴电动机才进行此项操作。
   5. 设定主轴控制的参数 设定各换档档次的主轴最高转速、换档方法、主轴定向或定位的参数、模拟主轴的零漂补偿参数等。
      上述参数设好后应关机，重新启动。此时显示器仍显示#408或#750等报警，这是因为主轴控制尚未编制梯形图。
   6. 设定系统和机床的其它有关参数 参数意义见“参数说明书”。
   7. 编梯形图，调机 要想主轴电动机转动，必须把控制指令送到主轴电动机的驱动器，*SSTP是这一指令的控制信号，因此在梯形图中必须把它置1。
      不同的CNC系统使用不同型式的PMC，不同型式的PMC用不同的编程器。FANUC近期开发的PMC可以方便地用软件转换。可以用编辑卡在CNC系统上现场编制梯形图，也可以把编程软件装入PC机，编好后传送给CNC。近期的系统中梯形图是存储在F-ROM中，因此编好的或传送来的梯形图应写入F-ROM，否则关机后梯形图会丢失。编梯形图最重要的注意点是一个信号的持续(有效)时间和各信号的时序(信号的互锁)。在FANUC系统的连接说明书(功能)中对各控制功能的信号都有详细的时序图。调机时或以后机床运行中如发现某一功能不执行，应首先检查接线然后检查梯形图。
      调机实际上是把CNC的I/O控制信号与机床强电柜的继电器、开关、阀等输入/输出信号一一对应起来，实现所需机床动作与功能。为方便调机和维修，CNC系统中提供了PMC信号的诊断屏幕。在该屏上可以看到各信号的当前状态。
      综上所述，调机有三个要素：接线、编梯形图和设置参数。调试中出现问题应从这三方面着手处理，不要轻易怀疑系统。梯形图调好后应写入ROM。0系统用的是EPROM，所以需要专用的写入器；0i等其它系统用F-ROM，只需在系统上执行写入操作即可。