2 金属陶瓷性能的分析比较

1. 硬度和高温硬度高
   刀具后刀面的摩擦磨损主要由刀具与工件间的相对运动引起，与刀具的硬度和高温硬度直接相关。金属陶瓷刀片硬度高，红硬性好，因此其后刀面耐磨性较好。高硬度也是提高刀具前刀面耐磨性的重要因素。
2. 高温下的表面自由能低
   材料的表面自由能与其热焓值、表面张力等有关，是表征材料表面性能的基础指标，它也可表征材料表面在高温条件下的化学稳定性，材料表面自由能的负值越大，其化学性能越稳定。表面自由能DG值的计算公式为 DG=n_u∫^wdEdr2_l0dr式中：E——原子间的势能
   l₀——稳定结合态下的原子间隔
   n_u——材料开裂时单位面积需破坏拉开的结合原子数
   r——原子间的距离
   切削钢时，刀具前刀面磨损的主要形式为月牙洼磨损，磨损速度与刀具材料高温下的化学稳定性、刀具材料物质熔入铁中的固溶度等密切相关。由于金属陶瓷的表面自由能、熔入铁中固溶度和材质间的扩散反应均低于硬质合金，因此金属陶瓷刀具前刀面抗月牙洼磨损的能力也优于硬质合金刀具。
   材料表面自由能越低(DG负值大)，化学稳定性越好，材料抗氧化能力也越强。刀具的边界磨损主要发生在切深边界与空气相接触处，该处因氧化剧烈易形成沟状磨损。金属陶瓷的抗氧化性能明显优于硬质合金。图3所示为NX33金属陶瓷刀具和P10硬质合金刀具在相同加工条件下切削工件时因刀具边界磨损的差异造成加工表面质量的差异。由图可见，金属陶瓷刀具边界磨损小，加工表面质量好；硬质合金刀具边界磨损大，加工表面质量差。
   (a)P10硬质合金刀具加工表面
   (b)NX33金属陶瓷刀具加工表面图3 刀具边界磨损与加工表面质量比较
   著名摩擦学学者Rabino-Wicz等研究了材料表面自由能与影响摩擦磨损的主要因素——物体间的粘附与熔附之间的关系，得出了一个简单的基本关系式 W_ab=C(r_a+r_b)式中W_ab——a、b两物体间的界面自由能
   r_a，r_b——分别为物体a、b与大气间的表面能
   C——系数，1>C>0
   两种材料间界面自由能的负值越大，材料的亲和性越低，互相越不易产生粘附和熔附。在实际加工中，金属陶瓷刀片在不同切削速度下均不易与切屑发生粘附和熔附，抗摩擦磨损的能力强于硬质合金刀片。
3. 韧性不足，导热性差
   目前金属陶瓷材料的主要性能缺陷表现在：①韧性不足，抗机械冲击性能较差。因此金属陶瓷刀片不适合用于断续切削、硬材料切削和带黑皮冷硬层工件的切削。②导热性差。因此金属陶瓷刀片的耐热应力变化能力差，易产生热裂纹，故不宜用于湿式切削和硬材料切削。

3 几种新型金属陶瓷刀具材料

1. 超细微粒金属陶瓷
   图4为日本三菱综合材料公司开发的NX2525牌号超细微粒金属陶瓷与普通金属陶瓷微观组织结构的比较。由图可见，NX2525的组织中弥散分布着大量微小硬质点，这使它具有优异的抗脆性损伤能力。此外，由于NX2525中结合剂含量较少，故其耐磨性高于P10硬质合金。NX2525超细微粒金属陶瓷的硬度达92.2HRA，抗弯强度达2.0GPa，兼具高硬度和高韧性；它既可用于低速切削也可在较高速度下切削，既可用于车削也可用于铣削，具有很好的通用性，是金属陶瓷刀具材料的首选品种。
   
   (a)NX2525超细微粒金属陶瓷
   (b)普通金属陶瓷
   图5 NX1010与NX2525的硬度比较图4 超细微粒金属陶瓷与普通金属陶瓷的微观组织比较
   三菱公司开发的另一种超细微粒金属陶瓷牌号为NX1010，与NX2525相比，它的硬度更高(达92.7HRA)，但抗弯强度较低(1.8GPa)。NX1010适用于高速连续车削，刀具寿命长，加工表面质量好。图5为NX1010与NX2525的硬度比较。
   除三菱公司外，其它公司也开发了许多性能优良的新牌号金属陶瓷产品，如山特维克公司的CT5015、CT525，肯纳公司的KT125、KT175，威迪亚公司的TT105、TT115，东芝公司的NS520、NS530，京瓷公司的PV30、PV60等。
   与硬质合金刀片相比，新牌号金属陶瓷刀片的切削性能进一步改善，除重载切削、断续切削外，金属陶瓷刀片在加工中损伤较小，寿命较长。在低速(v<91.44m/min)、小进给(f<0.1mm/齿)、小切深(d<0.51mm)的切削条件下，金属陶瓷刀片的寿命可比涂层硬质合金刀片更长(涂层可能因切屑熔附后受力而随之脱落)。在干式切削条件下，尤其在低速切削(v<91.44m/min)以及切削低碳钢(HB<180)时，由于金属陶瓷抗粘附、熔附能力强，因此可获得比硬质合金(甚至部分涂层硬质合金)刀片更好的加工表面质量。例如，分别采用NX2525金属陶瓷和CVD复合涂层(TiCN+Al₂O₃+TiCN)硬质合金刀片车削低碳钢零件时(切削条件：v=90～170m/min，f_n=0.2mm/r，a_p=2.0mm，湿式切削，刀片型式DNMG150408)，CVD涂层刀片连续车削80个零件后因切屑熔附损伤而无法继续使用；NX2525刀片则可连续切削160个零件。用这两种刀具分别切削45钢零件时(v=200m/min，f_n=0.3mm/r，a_p=1.5mm，干式切削)，CVD涂层刀片切削4分钟后，工件表面最大粗糙度Rmax=8.1µm，主后刀面磨损高度VB=0.11mm；而采用NX2525刀片切削相同时间后，工件表面最大粗糙度Rmax=7.1µm，主后刀面磨损高度VB=0.035mm。
2. 涂层金属陶瓷
   CVD涂层硬质合金刀片在20世纪70年代投入使用，80年代得到迅速发展，至1990年工业发达国家使用的涂层刀片约占全部刀片的40%左右，到1995年这一比例已接近50%。涂层金属陶瓷刀片虽然迟至1990年才问世，但近几年发展迅速。目前市场销售的涂层金属陶瓷刀片几乎全部采用PVD工艺沉积。以日本三菱公司产品为例，最常用的涂层金属陶瓷牌号为UP35N和AP25N。UP35N是在硬度较低(91.2HRA)、韧性较好的NK335金属陶瓷基体上沉积硬度较高(3000HV)的复合钛化物，它在中、低速切削范围内可充分发挥耐磨损和抗缺损的综合性能。AP25N是在硬度较高(92.2HRA)、组织细密的NX2525金属陶瓷基体上沉积硬度较低(2400HV)的TiAlN基复合化合物，由于其热传导率、抗热冲击性能极高，因此既可作为车削刀具材料，又可用于铣削加工，在高速切削时可获得较高的使用寿命。AP25N的金相组织如图6所示。
   
   图6 AP25N的金相组织
   图7 金属陶瓷、涂层金属陶瓷刀片的V—T关系图
   涂层金属陶瓷刀片与金属陶瓷刀片一样，均适用于半精加工和精加工，但涂层金属陶瓷刀片的耐磨损、抗缺损性能更好，寿命更长，可适应更高的切削速度。图7为几种金属陶瓷和涂层金属陶瓷刀片切削42CrMo4材料(220HB)时的v(切削速度)—T(耐用度)关系曲线。切削条件为：v=200m/min，ap=0.5mm，fr=0.2mm/齿，湿式切削，刀片型式CNMG120408，寿命标准VB=0.2mm。由图可知，当切削速度v=150m/min时，UP35N与AP25N的耐用度大致相同，但当切削速度提高到v=350m/min时，UP35N的寿命则较AP25N下降很多。
   表4 金属陶瓷、涂层金属陶瓷刀片断续切削状态刀片
   牌号f_r(mm/r)0.140.160.180.20NX1010×---NX2525○×--AP25N○○○×UP35N○○○○

   ○——能切削
   × ——损伤

   涂层金属陶瓷刀片用于断续切削时，其抗热冲击性、抗脆性损伤性能等均优于金属陶瓷刀片，其寿命约高出2倍。这是由于用PVD法沉积涂层时工艺温度较低，对基体损伤小，能充分发挥基体与涂层各自的功能特性。此外，刀片表面形成的残余压应力也对提高切削性能有利。表4为用两种超细微粒金属陶瓷刀片(NX1010，NX2525)和两种涂层金属陶瓷刀片(AP25N，UP35N)断续切削42CrMo4材料(220HB)带槽轴杆时的情况。切削条件为：v=200m/min，a_p=1.5mm，f_r=0.14，0.16，0.18，0.20mm/r，干式切削，刀片型式CNMG120408。
   与CVD涂层硬质合金刀片相比，涂层金属陶瓷刀片具有更强的抗粘附、熔附能力，因此可获得更高的加工表面质量。虽然采用CVD法已可在硬质合金基体沉积出TiN-Al₂O₃-TiCN柱状结晶三层厚膜涂层，但在切深较小的精加工中和加工低碳钢等较软材料时，这些涂层却难以充分发挥各自作用，加工表面质量并不理想。此时若改用涂层金属陶瓷或金属陶瓷刀片，则有望明显提高加工表面质量。
3. 用于铣削加工的超韧金属陶瓷
   NX2525超细微粒金属陶瓷除主要用于连续、断续车削和镗削外，也可用于铣削，但一般情况下只限于铣削加工硬度较低的钢和铸铁。2000年后，日本三菱公司开发了专门用于铣削加工的NX4545金属陶瓷刀片。类似的金属陶瓷铣刀片产品还包括山特维克公司的CT530、肯纳公司的KT175等。此类刀片不仅可用于铣削低碳钢，而且可铣削带黑皮硬钢、模具钢、不锈钢等。NX4545刀片的结合相采用了特殊合金，提高了刀片韧性，由于基体中含有高硬度钛化物硬质相，故耐磨性很好。NX4545的微观组织及应用范围如图8所示。
   
   图8 NX4545的微观组织及应用范围
   NX4545的适用范围较广，可用于仿形铣、掘入铣、铣槽、铣台肩面等多种加工场合。在所有使用硬质合金刀片的生产线上几乎都可使用NX4545刀片，如按硬质合金刀片的切削条件加工，刀片寿命可提高3倍以上；如按金属陶瓷刀片的高效切削条件加工，工时可大为缩短。NX4545刀片大多为无断屑槽平顶型，铣削加工时不宜加润滑冷却液。

4 结语