1 砂轮齿廓和加工安装位置
(a)
(b)
图2 截面齿廓
式中：a1=a-y0
2 蜗杆齿形分析
- 蜗杆轴截面齿廓
- 如图2，令坐标系s(p)：{O1，ip，jp，kp}与轴截面T固连，jp垂直于平面T，蜗杆齿面在T中的表达式即轴截面齿廓方程为
{ xp=x1cosµ-y1sinµ
yp=x1sinµ+y1cosµ
zp=z1
yp=0(1) - 蜗杆的轴向齿厚
- 在环面蜗杆上给一任意环面半径ri，将蜗杆轴截面齿廓方程与所给任意圆环的圆弧方程联立即可求得该圆弧半径下左右齿廓上对应占A、B的坐标值
{ 式(1)
(A-xp)2+zp2=ri2(2) - 在计算点A的坐标值时根据所给定的µ值按《蜗杆传动设计》介绍方法取初值通过迭代求解可得到在此截面处A的坐标值，齿廓上另一齿面B的坐标值可以通过齿面对称性求得，其对应的弦齿厚为
Si=[(xPA-xPB)2+(zPA-zPB)2)]½ (3) - 笔者以A=200mm，a=22°，a0=19.35°，mt=8，rb=60mm，入口起始角f0=5°为例计算在各种参数变化情况下的边齿厚(图3，图4)。
- 如图2，令坐标系s(p)：{O1，ip，jp，kp}与轴截面T固连，jp垂直于平面T，蜗杆齿面在T中的表达式即轴截面齿廓方程为
图3 不同倾角及i12的边齿齿厚
b=8°i12=40平面包络边齿厚Si=4.67
图4 不同砂轮半径的边齿齿厚
3 蜗杆齿面的根切
y=0(第一次包络时—界函数)
·为平面包络，曲线以上到下依次为：
i12=20，i12=40，ra=200，
图5 平面包络和大锥面包络一界线比较
i12=20，曲线从上到下依次为：
b=8°、12°、15°、18°
图6 大锥面包络b对一界线的影响
i12=20，曲线从上到下依次为：
ra=250、200、150、100
图7 大锥面包络砂轮半径对一界面的影响
4 结论
- 从上面各图所示看出，大锥面包络环面蜗杆和平面包络环面蜗杆边齿齿顶变尖变化规律近似，但在设计参数基本相同时，大锥面包络的边齿厚度要比平面包络的边齿厚要厚，这样在蜗杆加工中对b的选取余地更大。随着砂轮半径的增大，边齿厚减薄，当砂轮半径为250mm、i12=40时仍要比平面包络边齿齿顶厚0.18mm。
- 边齿齿顶厚与传动比和刀具倾角以及砂轮半径均有较大的关系，因而通过合理的参数搭配，即使在传动比i12为10时，仍可避免齿顶变尖。即大锥面包络对比平面包络来讲多了一个砂轮半径这样一个选择参数，设计参数选择性更大。例如可在小传动比选择相对较小的砂轮而大传动比选择较大的砂轮以避免根切和齿顶变尖而又保证有合理的接触区域。
- 大锥面包络的根切线比同设计参数的平面包络根切线更紧缩于齿面内。而且在小传动比时还可靠变化刀具倾角和砂轮半径而避免根切。
