2 配换齿轮计算

3 飞刀的主要尺寸计算

1. 外径
   为了使被加工的蜗轮，具有规定的径向间隙，飞刀的外径为 D_ao=d_a+0.4m (mm)式中：D_ao——飞刀外径(mm)；
   d_a——蜗杆外径(mm)
   m——蜗杆模数(mm)。
   飞刀顶刃和刀杆轴线之间的距离等于D_ao/2


(a)加工右旋蜗轮的轴向安装飞刀
(b)加工左旋蜗轮的轴向安装飞刀
(c)加工右旋蜗轮的法向安装飞刀
(d)加工左旋蜗轮的法向安装飞刀图2 飞刀刀头的安装位置
2. 齿形角
   飞刀的齿形角和飞刀在刀杆上安装位置与蜗轮相啮合的蜗杆螺旋面的形状有关。
   飞刀头可以通过压紧套加锁紧螺母固定在飞刀刀杆上。但它的安装位置有两种形式：图2(a)、(b)所示为轴向安装；图2(c)、(d)为法向安装，飞刀刀头的前刀面和蜗轮的螺旋方向相垂直。
   当与蜗轮相啮合的蜗杆是法向直廓蜗杆时，飞刀头应法向安装，这样不但刀头两侧的切削条件比较平衡，而且由于飞刀的前刀面和蜗杆的法向截面接近重合，侧刃可以做成直线形，齿形角a₀可近似地等于蜗杆的压力角a(法向)。
   对阿基米德螺旋面的蜗杆，当导程角g<7°时，飞刀可采用轴向安装，此时飞刀的前刀面和蜗杆的轴向截面重合，其侧刃为直线，齿形角勺应等于蜗杆的压力角以轴向)。但当蜗杆的导程角g≥7°时，为了保证两侧刀的切削条件均衡，应将飞刀刀头法向安装，此时由于阿基米德蜗杆的法向截形是曲线，从理论上说飞刀的侧刃也应做成曲线形，但这样会对飞刀的制造与刃磨带来一定的复杂性，因此在实际生产中，往往将飞刀磨成直线形，但此时飞刀的齿形角a₀应近似等于蜗杆的法向齿形角，即 tga₀=tana·cosg式中：蜗杆轴向齿形角(°)；
   g——蜗杆导程角(°)。
3. 齿厚
   飞刀齿厚S₀是指距离顶刃1.2模数处的飞刀分度圆齿厚，对轴向安装的飞刀： S₀=pm(mm)2
   对于法向安装的飞刀： S₀=pm cosg(mm)2式中：m——蜗杆模数(mm)；
   g——蜗杆导程角(°)。

图3 刀杆对中心

4 加工步骤

1. 将分度头安装在工作台上适当的位置，并将分度头主轴转至垂直位置，然后把蜗轮毛坯用心轴安装在三爪卡盘内，并校正。
2. 将飞刀刀头紧固在刀杆上，然后再将刀杆装入万能铣床主轴孔内，用拉杆拉紧。
3. 把万能铣头扳动一个角度，使刀杆的轴线与工作台平面的夹角等于蜗轮的螺旋角b，万能铣头扳动角度的方向，按右表选择。
4. 使刀杆中心线在蜗轮中心平面内，如图3所示。具体方法，用手转动刀杆，当刀尖能均匀接触蜗轮齿坯上A 、B 两点即可。
5. 进行分齿计算。
6. 安装展成运动配换齿轮。应注意蜗轮齿坯旋转方向和工作台运动方向，参照右表确定是否加中间轮。
7. 检查配换齿轮齿数和安装位置是否正确。在蜗轮坯及工作台纵向手轮的刻度盘上，各做，一个记号，然后转动纵向手轮，使工作台纵向移动蜗轮圆周长度(pm_tZ)，检查蜗轮是否转一圈，若不是一整圈，则配换齿轮齿数或安装有误。
8. 试铣，用飞刀法铣蜗轮时，由于螺旋角受飞刀旋转与齿坯旋转的展成运动的影响，而产生一定的转角误差。因此在试切时使飞刀稍微切到齿坯，得到一条浅刀痕，先检查一下刀痕螺旋方向是否正确，再用万能角度尺侧量刀痕的螺旋角也是否正确，如果误差较大，可转动万能铣头加以调整。
9. 铣削，每铣完一齿后应停车，横向退出一定距离，分度后铣第二齿。吃刀次数可根据具体情况而定，但至少分粗精铣两次吃刀。
10. 检验，铣完第一个齿后，可用齿轮卡尺在蜗轮齿顶圆直径上测量齿厚，根据测量结果，调整飞刀刀杆中心到蜗轮中心的题离，待合格后再铣出其它各齿。