| 经过对塞规的结构尺寸和加工工艺进行笔者改进，加工出来的塞规完全能够达到图纸要求，满足了生产需要。 |
机车配件专用塞规是加工内燃机车配件时用于检测配件锥孔的专用检测工具，要求其锥度误差不大于10"，基准尺寸误差不大于0.003mm(塞规尺寸及其它技术要求见附图、下表)。 表| D | M | 锥度
C | ATα | ATD
(±µm) | L1 | L2 | L | b | D1 | 工作
尺寸 |
|---|
公称
直径 | 偏差 |
|---|
| 29 | -0.03-0.06 | 0.60-0.01 | 1:8 | ±8" | 3.2 | 79 | 85 | 140 | 8 | 25 | 290-0.1 |
| 49.4 | 0-0.003 | 10-0.1 | 1:50 | ±8" | 2.5 | 80 | 90 | 160 | 8 | 30 | 49.9±0.01 |
| 89.88 | -0.002-0.008 | 0.50--0.01 | 1:50 | ±5" | 2.5 | 100 | 110 | 190 | 10 | 40 | 89.880-0.01 |
| 89.8 | -0.002-0.008 | 0.50--0.01 | 1:50 | ±5" | 2.8 | 109 | 125 | 210 | 10 | 40 | 89.80-0.01 |
| 100 | -0.195-0.215 | 0.40--0.01 | 1:10 | ±5" | 2.8 | 109 | 130 | 210 | 10 | 40 | 100-0.18-0.22 |
附图
|
1 存在的问题
由于该塞规精度要求较高，采用传统方法加工的塞规其锥度误差及基准尺寸误差均较大，难以满足检测需要。经分析主要存在以下原因: (1)塞规中心孔锥面受损
塞规中心孔60°锥面是塞规磨削加工和刻线的工艺基准。原设计中心孔过大，热处理后打砂时易打伤60°锥面，经过研磨机研磨后仍然难以修复，导致基准面有跳动，不能保证塞规的加工精度。 (2)塞规锥度磨削工艺原因
过去磨削锥面时采用标准环规涂色法检查锥度，据此校对磨床的锥度。采用这种加工工艺，加工误差比较大，故难以达到要求的精度。 (3)刻线工艺需要改进
刻线是加工塞规的最后一道工序，也是最关键的一道工序，刻线精度不高，将直接影响塞规检验工件的质量。以往采用的刻线方法，不能达到图纸要求的精度，需要改进。 2 改进方法
(1)缩小塞规中心孔直径
将塞规中心孔由Ø2.5mm 改为Ø1.5mm，并增加一个120°护锥面。将中心孔直径改为Ø1.5mm 以后，后序热处理打砂时不易打伤基准面，经过研磨机研磨后完全能达到作为磨削加工工艺基准的要求。新增120°护锥面可以避免在磨床上装夹塞规时碰伤中心孔60°锥面。 (2)塞规锥度磨削工艺的改进
用正弦规测量和调整塞规的锥度，按照正弦规的定长把锥度换算成高度尺寸，然后利用块规和百分表检查锥面的锥度误差，并据此调整磨床的锥度。经过这样的工艺改进后，保证了塞规的锥度精度要求。 (3)刻线工艺的改进
经过在生产实践中反复摸索，刻线时采用如下工艺方法:①在螺纹磨床上对塞规先刻一条线，然后在万能工具显微镜上进行检测，量出该线的尺寸，换算出该线与待刻的第一条尺寸线的直线距离，按这个距离移动砂轮(用百分表测量)，刻出第一条尺寸线：②计算第一条尺寸线与第二条尺寸线的直线距离，按此距离移动砂轮(用百分表测量)，刻出第二条尺寸线：最后由计量室对塞规刻线进行检验。 经过对塞规的结构尺寸和加工工艺进行上述改进，加工出来的塞规完全能够达到图纸要求，满足了生产需要。
发布日期：2019-12-20
