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板孔翻边冲压工艺分析及模具设计


放大字体  缩小字体 发布日期:2018-01-16

   如图1所示是一个接口部件,为拼焊组合件,材料为Q235,其工艺过程为件2板料开孔,件1采用条料卷制成圆,而后将件1、件2组焊在一起,工序较多,生产周期长、材料消耗多、效率低及成本高,而且在开孔和焊接过程中造成板料变形,难以修复,不能满足产品的质量要求。经过对该部件结构及使用要求的分析,本着提高产品质量的原则,在保证使用性能的前提下,将其改成冲压件,如图2所示,材料为08F。

   1.工艺分析及方案确定

   把焊接件改为冲压件,目的是为了提高生产率,降低成本,提高产品质量。我们进行认真分析,制定了对该工件的设计原则。①零件改进后不能降低原图样设计要求。②工件孔翻边后应达到设汁的高度。③工件应具有良好的工艺性,工件孔周边不得有起皱现象。

   通过对其冲压工艺性的分析,我们认为主要工艺难点在于孔翻边高度较高,周边材料较多,如果采用大型模具,将整个工件覆盖在模具内,就会大大增加模具成本。如果模具只覆盖成形部分,模具减小可以大大降低成本,但由于工件周边处于不控制状态,极易造成翻边孔周边起皱。另外,在成形过程中,材料变形复杂,翻孔过程中,周边材料补充困难,仅靠变薄拉深难以达到要求,又易出现拉裂。经充分考虑成形条件和冲压工艺难点,在模具结构设计中主要解决的冲压技术问题有:①采用预冲中心孔,确定合理的中心孔尺寸,以中心孔定位确保冲孔位置的正确定位。②模具设计凹模边界为300mm×300mm,只对成形部位进行控制,减小模具外形尺寸。③根据翻边高度和翻孔尺寸的大小确定合理的底孔尺寸,以保证孔的翻边高度。④选择合理的冲压设备,冲压过程中一定要保证具有足够的压边力,使翻边过程中板料不发生起皱现象,保证工件的产品质量。

 
 
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