加工工件时，由于桥壳结构限制，液压尾座夹紧工件时由于受轴向力的作用使得桥包处和琵琶孔处变形大小不一致，工件将产生挠度变形，加工完毕松开顶尖后，变形反弹，致使处回转面形位公差超差，越到中间部分径向圆跳动值越大。为了解决加工面表面粗糙度问题，单方面提高机床转速仍然解决不了问题，因为零件为不对称结构，工件高速旋转产生的不平衡将会使得形位公差超差。 处表面加工采用山特维克宽度的精车槽刀切削表面产生严重刀具振纹，并伴有挤压痕迹。振纹呈螺旋状，宽约类似非金属切削痕迹。分析知道，该槽刀使用时应高速精车，而由于结构限制单方面提高机床转速，会致使工件旋转时失去平衡，导致径向圆跳动加大。各处轴肩加工余量不均匀，有的工件轴肩处没有加工余量。有三方面原因：一方面尺寸两端孔口定位孔尺寸不一致，工件定位时中心漂移；另一方面，毛坯粗车时采用卧式车床车削，各处加工余量不一致，误差累计到一定程度时会导致某处轴肩没有加工余量；还有一个原因就是尺寸。 两端定位孔与机床顶尖的接触面积不够，存在着虚接触，切削过程中工件产生位移。措施针对上述问题，采取如下措施：琵琶孔处复合夹具增加反变形机构，消除工件夹紧时的挠度变形。更改精车槽刀刀片结构。由于工件结构限制在转速不能单方面提高的情况下，标准槽刀效能不能充分发挥，在刀片刃口中间增加一处减小切削时刀刃与工件的接触面积，以消除刀具横向走刀时产生的振动；同时增大刀片后角，提高排屑性能，减小挤压，刀片选用山特维克“突破一号”刀片。使用专用刀具和检具严格控制桥壳轴向尺寸两端面孔口倒角轴向尺寸和接触面积。 计算尺寸链，绘制毛坯粗车图，明确各粗车部位加工余量，采用经济型车床粗车毛坯，以保证毛坯尺寸的一致性。通过采取以上措施后，彻底消除了影响因素，加工出了合格的工件。经济性采用此设备加工叉车驱动桥壳，提高了效率、减轻了工人劳动强度、降低了制造成本、缩短了加工周期。 结语通过该机床在我厂的成功应用，应用方面的知识。我们认为在以后的数控机床应用中应注意做好以下几方面的工作：明确加工零件的加工部位、内容，并确定加工对象工艺流程。编排加工工序时，应充分考虑机床的特点，采用在一次装夹中多工序集中加工的原则，减少装夹次数、换刀次数、空行程时间，以消除不必要的定位误差；不合理的工艺编排导致各机床的生产节拍不匹配，有可能形不成节拍化生产。 根据实际需要选择合理的数控机床精度指标，主要是定位精度和重复定位精度。定位精度和重复定位精度综合反映了各轴各运动元件的综合精度，尤其是重复定位精度反映了该控制轴在行程内任意定位点的定位稳定性。选择合理的数控系统。随着数字技术的发展，数控系统功能比较强大，价格差异也比较大，应根据实际情况选择性价比合理的数控系统，使其效能得到最大程度发挥。
