零件由于该零件的型面与两端安装板在平面都存在夹角，而且设计图中型面截面线的坐标系原点不在零件的轴线上，而在排气边缘与背弧的切线交点位置，需要偏移到轴线上，即零件坐标系原点要在立体空间里转化至机床坐标系原点。如果旋转和平移的先后顺序不一样，则产生的结果不同，经过实践，最后总结出：必须先把 三步旋转完成后再执行平移命令至零件加工坐标系原点位置，最后通过直角旋转三个轴，实现与机床坐标系方向的统一。刀具的确定由于零件余量偏大，根据加工中心的实际，采公司的直径为60的棒铣刀，可接受强力切削，并且能够满足加工要求。加工驱动面的选择在加工的参数选择中，选用面驱动方式，用背弧型线在进气边沿着切线延长，再用曲面功能里的命令，沿两个相同曲率的引导串将延长了的背弧型线拉伸，形成的曲面作为背弧的驱动几何体。这样选取的目的是因为考虑生成刀轨程序的加工范围必须大于零件，才能将刀中心沿切线甩出去，加工出来的零件的刀轨痕迹才更光顺，在测具上测量时不会存在卡点。 安全面的确定由于加工该导向叶片的数控机床为四轴联动铣床，主轴在加工过程中不能旋转。而在加工开始刀具与零件之间的夹角不能改变的情况下，只能考虑采用单方向切削，即完成一次走刀后，主轴提起，返回零件进气边，需要对安全面作定义，也就是确定抬刀的方向与高度。使加工时所需时间最短且不会过切。蓝绿色表示刀中心轨迹，灰色虚线表示抬刀，红色虚线表示安全面，黄色虚线表示降刀，从零件进气边铣至零件排气边。 由于导向叶片的背弧进气边的曲率较小，甚至延伸形成钩状，如果象其它零件的C程序，只编一个程序，余量控制用抬或降刀的方式来调整，则会产生过切，而零件的余量又的确太大，最后决定编两个程序，一个程序的加工后余量为6AA，经过计算，允许最大抬刀7AA，不会过切，另一个程序加工后余量为425，以满足精加工要求。经过边调整，边摸索，最后终于加工出合格的零件，获得了较为满意的结果，实现了批量生产。利用DE等三维软件的强大建模功能，完成外形非常复杂的零件的三维模型建立，然后分析三维模型的外形特点，结合数控机床的加工特性、精度等因素，加工出外形非常复杂的零件。目前，这一途径是研究加工复杂外形零件的热点，定会在领域得到广泛应用。
