哈尔滨电机厂是新中国成立后建设的第一个发电设备制造基地，建成后的70多年时间里，承担了多个大型水电、火电项目发电机组的生产制造任务，举世瞩目的三峡水电站和白鹤滩水电站等重大项目的发电机组，就诞生在这里。
如今，这里正在进行一场数字化、智慧化变革。一台60多岁高龄的9米的立式车床刚刚装上了时下工业生产中非常“流行”的制造执行系统——MES系统。这台功勋设备加上了新大脑，焕发出了新的制造能力。
哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司水电分厂9米立车机台长 杜平：以前加工精度可能在毫米级，1毫米或者2毫米，现在加工精度可以精确到0.1毫米，一根头发丝是0.07毫米，比一根头发丝稍微多了一点。
2019年，他们引进了新设备，车床上正在加工的工件，是用在抽水蓄能项目上的关键部件。像这样结构复杂的零件，如果使用之前的老旧设备加工，至少需要更换两三台不同的加工设备，需要半个月以上才能完成加工。而新型设备则可以不挪动工件就能完成所有加工工序，工期也可以缩短到7天至10天。
除了引进新设备，厂区各个部门的智能优化改造也在持续进行。冲剪分厂正在生产发电机定子铁心冲片，一台百万千瓦发电机的定子铁心需要三十多万片，仅有零点几毫米薄的冲片堆叠而成。四台飞速运转的机械手臂，让生产效率提高了一倍。
冷作分厂以焊接工作居多。以往要想知道生产进度，得到现场看过才能知道。而现在，有了数字化管理平台，打开电脑就能看到整个冷作分厂的生产情况，每一个焊接工人的工作情况和焊材用量都一览无余。
对比系统使用之前，加工效率提升了一倍。
在这套系统里，焊接工人的工时都有排名，厂里会根据排名分发奖金。有了科学合理的管理方式，再加上奖励制度，大大激发了焊接工人们的工作积极性。
目前，水电站的检修方式基本还是定期停机检修，而停机检修就会带来资源浪费和经济损失，研发部门认为，要赢得市场认可，仅仅依靠在生产制造端做精做强是不够的。他们应用数字化手段，开发出智能运维系统，操作员戴上VR眼镜，就能看到水电站的内部结构。
而以数字化转型推动制造业高端化、智能化、绿色化，正是颠覆性改变发生的基础动力。
哈电集团首席科学家 覃大清：从供能到调能的转变，带动我们的技术进步，再往下就是带动产业的发展、带动供应链的发展、带动我们装备的智能制造水平的提升。
