据1995年对中国9个省市机械工业重点企业的3000多种产品的调查，产品技术水平达到20世纪80年代末90年代初国际先进水平的占17.83％，达到80年代中期先进水平的占26.87％，尚有超过50％的产品落后世界先进水平20年以上。
从具体产品的性能看，我国装备工业的数控机床、数控系统和精密机床可靠性差，质量问题严重；轴承、液压件、密封件等机械基础产品水平低、品种少、满足度低、质量不稳定；工程机械目前只能生产中小型产品，大型产品少。受装备工业技术水平的制约，我国工业部门的主要技术装备的总体水平仍处于十分落后的状况。
以钢铁工业主要技术装备为例，1996年，我国大型轧机达到国际先进水平的生产能力尚处于空白状态，达到国内先进水平的只占12.5％，大部分设备和生产能力属于一般和落后水平。
在中型轧机、中厚板轧机、小型轧机和电炉的生产能力总量中，达到国际先进水平的分别只有3.6％、4.5％、5.3％和7.3％。当前我国工业经济运行中存在的总量过剩和结构性短缺并存的矛盾，其主要原因之一就是因为装备工业不能为各工业部门提供能够生产适应市场需求的产品的制造能力。
装备工业的技术自主开发能力弱，仍然没有摆脱“落后一引进一再落后一再引进”的循环怪圈。改革开放以来，我国装备工业在技术引进方面的力度逐步加大。据统计，1981～1990年，我国装备工业引进国外技术项目2114项，用汇14.8亿美元；1991～1995年，要紧国外技术项目2634项，用汇22.1亿美元。
1996年，引进379项，用汇4.3亿美元。应该客观地说，所有这些技术引进项目，都程度不同地促进了我国装备工业的技术进步，缩短了我国与发达国家技术上的差距。但是，我国装备工业的技术引进仍然没有摆脱“落后一引进一再落后一再引进”的循环怪圈，行业的自主开发能力仍然还很弱。
根据“八五”期间对92种典型机械产品的技术来源分析，其中57％的产品是利用国外技术，只有43％是国内自主开发的。造成这种状况的原因，一方面在于我国技术引进的方式和方法上存在问题，比如，成套设备引进多，软件技术引进少，对引进技术的消化吸收投入不够，
影响引进技术扩散效应的发挥等；另一方面，也许是更为主要的方面在于技术引进这一方式本身的固有缺陷。就技术引进本身的缺陷而言，一是技术输出国不可能把其最为先进的核心技术轻易转让，因此，有些技术在引进时就不是先进技术。
在这种情况下，如果国内的消化吸收和重新创新的能力跟不上，就会在技术水平上与发达国家保持等距离的差距。二是技术引进，总会程度不同地对国内研究与开发产生一定的冲击和负面影响，妨碍国内自主开发能力的提高。
装备工业的技术水平与国外发达国家的差距仍然很大
从生产技术水平看，工业发达国家在20世纪50～60年代就普遍采用优质高效低耗的精密加工、激光加工工艺和装备，现已普遍采用数控机床、加工中心，实现了制造过程的柔性化、自动化、集成化和智能化。
而我国大多数工厂仍沿用落后的传统工艺和装备，优质、高效、低耗、节能工艺普及率低，发展的可持续性差。从整个行业的制造水平看，仍然处在以机械化为主的单机自动化、刚性自动化阶段。
全行业数控机床拥有量仅占机床总量的0.7％，柔性制造单元和系统仅在个别企业中使用，工业机器人的应用也刚刚起步。从总体上看，我国装备工业的技术水平比发达国家要落后15～20年。
从设计水平看，工业发达国家不断更新设计数据和准则，采用新的设计办法，缩短设计、开发周期。在设计手段方面，普遍采用计算机辅助设计技术（CAD）、计算机辅助工艺设计（CAPP）、三维造型、特征造型等，对零部件以至产品的受力、受热、受振等各种情况进行工程分析，以优化设计。
据统计，发达国家机械制造业CAD覆盖率超过60％，而我国装备工业的设计规范和方法陈旧，设计周期长，CAD覆盖率仅为5％左右，而且大部分为部件设计。目前，中国CAD技术的研究成果绝大部分尚未上升为设计参考资料和设计准则，离真正的实用化和商品化还有相当距离；大多数部门仍处于静强度设计阶段，对产品设计的综合因素考虑较少，还不能适用系统设计的原理和方法对各项指标进行综合协调。
此外，从装备工业工业的竞争力和效率指标的国际比较看，我国与发达国家的差距是明显的。装备工业产品出口在出口总额中所占比重，美国1994年为55.4％，日本1993年为78.4％，英国1992年为56.7％，法国1994年为42.9％，而我国1997年只有23.9％。
结语
装备工业的增加值率，发达国家和韩国均高于35％，而我国1997年只有25.2％。全员劳动生产率，我国只有美国1／36，日本的1／156，英国的1／29，法国的1／17，韩国的1／22。
