能够在短短15天研发出全自动口罩机，得益于公司数控车工高级技师靳小海和他的工友们。
2月12日，公司接到了开发口罩生产设备的紧急任务。面对这个陌生领域，从材料到工艺都面临很多新课题，即使是技术经验丰富的靳小海也遇到了挑战。
一切都是快节奏，一切都是高效率。针对PU棒弹性强、加工难度大的问题，靳小海连夜进行技术攻关：采用液压卡盘直接装夹的方式，即使调整到最小压力状态，依然能够看到料棒变形；采用开口套装夹的方式，需要不断调整设计开口套尺寸；没有现成刀具，就反复调整试验，首次采取“仿形车刀立装”的办法……就这样，经过反复设计、制作、调整，口罩机研发的几项关键性技术难题被一一攻克。
2月22日，生产现场传来喜报：口罩机设备完成样机组装，开始运转调试。至此，全自动口罩机548种零部件的加工装配全部完成，比原计划提前了整整3天。
一个个创新、发明的背后，是靳小海对工作的满腔热忱。
“其实，我最初读的是计算机应用专业，干数控属于半路出家。”说起多年前主动请缨到一线工作的事，靳小海搓着手不好意思地笑笑，“我写过材料、养过鸭子，还种过大棚蔬菜。但我更喜欢工作在企业一线，有图纸相伴，与车床为伍。”
正是这种喜欢，让他在数控天地书写出一段段“传奇”：从数控车床摸索编程,到摘得第三届全国数控技能大赛河北赛区数控车工职工组第一名，从打破高铁制动系统关键零部件国外垄断到实现国产化、自动化，从临危受命到15天拼出全自动口罩机……
高铁不但要跑得快，更要刹得住。
制动系统是高铁的核心技术之一，以前全部依靠进口，哪怕其中一根看似不起眼的螺栓同样也是关键零部件。“高铁制动系统螺栓外径精度公差要求在0.02毫米以内，我们做不好，只能依赖进口。”靳小海告诉记者。
2007年初，凌云太行公司承担了时速350公里“和谐号”CHR3动车组制动器关键部件国产化的试制攻关任务，勒小海是这项任务的参与者之一。
这批关键部件包括大小螺栓在内的7种产品，由厂家供应原料和设计图纸，全部采用德国标准制造。“打破垄断，为高铁制动系统拧上‘中国螺栓’，再苦再累也值得！”靳小海放弃了所有休息日，以对自己近乎苛刻的狠劲，化解工艺、参数、工装方面出现的一个个难题。
340毫米长的不锈钢材质螺栓硬度大，用普通刀具加工，磨损厉害且易折断，致使产品加工精度公差远远超出标准。更主要的是，由于缺乏相关生产参数，无法实现批量生产。
为找到适合加工不这种螺栓的刀具，靳小海找来瑞典、美国、以色列等国的30多种刀具逐一进行切削试验；为了解决螺纹齿尖儿倒圆的难题，他连续奋战近一个月；为控制0.02毫米的公差，靳小海创造性地摸索出一套“两步走”螺栓加工工艺……经过半年多的紧张会战，靳小海试制出的7种产品全部达到德国铁路行业检测标准，打破了国外垄断，自此中国高铁拧上了“中国螺栓”。
如今，凌云太行公司两条螺栓自动化生产线用机械手操作替代了人工操作，生产效率大大提升，实现了每2分钟就有一根螺栓下线的“瞬产”目标。“曾经的一堆钢坯，经过你的手变成一批完美的零件，那种自豪感和幸福感令人难忘。”靳小海说。
不仅是制动螺栓，靳小海还进行了制动系统关键零件——推筒的工艺攻关，这件产品内孔双键槽的中心线与孔中心线对称度小于0.025毫米。传统的键槽加工方法有插、刨、拉等，均无法达到这个精度。靳小海尝试利用数控车削中心的C轴分度功能进行键槽加工，先通过制作专用刀杆，确保刀具中心与机床主轴线等高，再根据机床性能给出合适的加工用量参数，从而制作出高对称度内孔双键槽。自2009年试制成功，截至目前，该公司已经生产出30000余件推筒，实现了批量生产。
从事数控加工以来，靳小海创造了安全生产零事故、送检产品一次性通过、工艺试制零废品等多项记录，先后参与完成军品、“复兴号”高铁、城铁、标动产品、青藏铁路等产品系列的科研攻关工作，总结形成“正反双刀加工短齿梯形螺纹” “数控车床铰深小孔方法”和“深孔内螺纹刀具设计方法”等技能成果，累计完成新产品工艺试制173项，实现产值4000万元；发表《深孔梯形内螺纹刀具设计及车削工艺改进》等多篇论文，拥有《一种车床不停车抛光夹具》等5项实用新型专利。
靳小海是特别的，这份特别不只源于那一摞摞的红本本、一块块金光闪闪的奖牌，更源自他手中摆弄的那些做工精致、设计巧妙的“小发明”。
“荣誉都是过去的事儿了，没有新东西，照样被新技术抛弃。”如今，站在新时代技术职工队伍前列的靳小海，又有了新的更大的目标……
