2012年，中国GDP增速从2011年的9.2%跌至7.8%，此后，GDP增速长期保持在6%—7.5%区间内。有学者认为，今后的经济增长可能不会出现L型，甚至会陷入整体下滑。中国经济进入了新常态，中国经济结构亟需调整，新常态经济有以下特征：一是经济速度的追求转向对经济质量的追求；二是经济结构不断优化升级，经济发展由单纯追求规模、速度的粗放型增长向更加注重质量、效率的集约型增长转变；三是经济增长动力逐渐由要素和投资驱动转向创新驱动。经济增长动力决定了增长速度和结构转型升级的质量。在高端制造方面，就是要淘汰落后、高耗能、高污染产业，大力发展先进制造业，实现中国制造大国到中国制造强国的转变。
进入新世纪以来，中国机床行业的发展大体经历了两个阶段：第一阶段是2001-2011年，增长速度很高。其中2001-2009年，主营收入年均增长率为24.4%，利润年均增长率为20.7%。2010-2011年，主营收入年均增长率为38.1%，利润年均增长率为59.0%。在这一阶段金属加工机床消费量逐年提升。2001年起，中国机床行业迎来了长达十年的黄金周期，市场规模不断扩大。第二阶段是2012-2018年，增长速度不断下滑。机床行业自2012年后开始进入下行周期，竞争加剧，规模扩张时代彻底结束。这一时期的的特点是：增长速度持续下降。2012-2017年，以中国金属切割机床为例，年均产量降到39.72万台，相当于2012年的一半水平。
以中国最大机床企业沈阳机床为例，2018年沈阳机床全年销售收入65亿元，还不如2011年曾位居世界销售第一时销售收入的一半。截至2019年，中国机床行业的四大支柱企业，大连机床、沈阳机床先后破产重组，昆明机床财务作假退市，秦川机床也“带帽ST”。中国机床业亟需凤凰涅槃,浴火重生。
对比国外高端机床，国产机床有三大特征：第一，市场上，高端失守、低端混战。2019年，赛迪顾问发布了全球TOP 10数控机床企业排名，中国企业无一上榜，世界机床业由德、日、美三国所占据；第二，制造上，组装为主、原创为辅。比如，以日本发那科和德国西门子为首的国外数控系统几乎垄断了高端机床市场；第三，性能上，精度不高、可靠性不强。比如，国外机床可以长时间不停机工作，而国产机床很少能做到，如异响、振动等小问题就会层出不穷。不管是哪种差距，都体现着中国机床的整体质量水平，而这些差距与机床的工业三基有着密不可分的联系。
从“工业三基”求发展
一是扎实做好机床的工业三基。工欲善其事，必先利其器。近年来，国产机床销量下滑，机床企业的生存空间在慢慢受到挤压，资金链断裂、破产、倒闭、重组现象接连发生。国外高端机床作为维护国家安全和利益的重要装备，对中国出口限制的政策甚为严苛。因此，在关键领域和卡脖子的地方，要下大功夫发展，补齐短板。
二是培养掌握关键技术的大国工匠。能研发出来，未必能制造出来。不仅要有懂研发的高科技人才、而且要有能制造出尖端产品的高技能人才，制造工艺技术叫得响才行。
三是定位适合自身发展的产业链。只有定位，才能找到企业弱点和未来利润增长点。机床产品本身有着部件种类繁多和技术复杂的特点。企业不可能把产业链上所有部件都制造。受国外高端关键部件禁售中国的原因，企业必须严格定位自身产业链范围，才有机会把自身产品做优。
四是强化多组织基础理论研究，突破创新瓶颈。建立行业自主创新体系，作为企业，机床应用层面的技术可以科研攻关，但是，来自于基础理论方面的水平却很难提升，不是每家企业都像华为公司一样静下心来痴迷于研究基础科学。产业链上的企业只有通力合作才能取得基础理论的突破。（作者：王伟，江苏扬州人，装备智能制造讲师，先后求学于苏州大学、清华大学、中国人民大学。毕业后在政府、企业多个领域有过实践，当选过首届中国百强论坛管理员。为学习工业制造，到中国最大锻压机床企业去做过机床工人，先后就职过扬力集团、FRIANT科派股份等企业）
