毫无疑问，作为过去十年机床装备业技术创新、产业升级的最大推力，04专项承载了太多期望，也承受了巨大压力。从解决“科技经济两张皮”、科技成果转化“死亡之谷”等问题切入，通过抓“需求牵引”、抓“产业协同”、抓“技术供给”，04专项为重塑机床装备产业生态蹚出了一条新路子。依托这种新型举国体制的优势，我国高端机床装备从近乎为零发展到三分天下有其一，并涌现了以8万吨模锻压力机、立式五轴加工中心等为代表的中国百大工业母机、大幅提升了产业链关键产品的创新能力和市场占有率。
尽管如此，我国机床装备整体技术水平仍较低，企业核心竞争力还不强，在多个技术领域仍与欧美日有十年左右的技术差距，高档数控机床装备依然存在应用示范瓶颈。进一步理清机床装备产业实现高质量发展的路径、方向与措施，任重道远。对于这份厚重感，承担了多个科技项目管理工作的工信部产业发展促进中心，有着最切实的感受。
“在当下机床装备产业面临爬坡过坎、滚石上山的关键时期，所谓‘常思奋不顾身，而殉国家之急’，是我们应有的态度。”工信部产业发展促进中心主任沙南生表示，支撑产业高质量发展、创新体系建设、科技成果转化，需要全产业协同共进，注重共性技术研究，加强关键核心技术攻关，而这也恰是机床装备业蓬勃发展的底气所在。
高端机床装备三分天下有其一
“通过推动有效市场和有为政府相结合，我国机床装备产业已形成完整的产业链条和产业体系。通过强化政策支持，优化发展环境，对行业创新发展给予必要支持，打通研发——工程化——产业化创新链条，实现从零到一、一到十、十到百千万，产业形成了良好的创新路径和生态。”工信部装备工业一司一级巡视员苗长兴认为，04专项实施以来，我国机床装备行业整体结构调整态势明显，行业格局出现重大分化，机床装备产业作为战略性、基础性产业以及发展战略性新兴产业切入点的要义得到了积极体现。
具体而言，在产业体系上，从主机、功能部件到数控系统的全产业链，已能够生产门类齐全、规格多样的产品；在技术水平上，从低端迈向中高端，自主突破了一批关键共性技术，产品精度、可靠性逐步接近或达到国际先进水平；在创新体系上，创新平台、应用基地、示范工程、标准建设等耦合联动，形成了较完善的体系。在产业结构优化升级的同时，产业规模保持稳步增长，进出口实现贸易顺差。自2019年机床工具行业出现历史上首次贸易顺差以来，2020年前三季度，在面临新冠疫情的不利影响下，继续保持了这一趋势。
这个局面实属不易。自2012年以来，机床装备行业已波动下行8年，行业结构和平衡被打破。期间，原有部分重点企业陷入越来越严重的经营困难，破产重组成为近两年的高频词汇。但在市场机制的作用下，围绕长三角和珠三角等经济发达地区，形成了以新兴民营经济为主体的机床工具产业集群。2020年前三季度，华东华南机床企业产量已占到全国70%左右，涌现出以大族激光、上海拓璞、宁波海天、苏州纽威等为代表的一批民营新兴力量，走出了一条“专精特”的发展之路。
从产业集群角度来看，我国也逐步形成了较为完善的整体布局。其中，台州地区聚焦“专精特”差异化发展，当地企业长期专注并深耕于产业链中某个环节或某类产品，如海德曼、东部数控等。广深地区着重于全产业链协同发展，市场敏感度高，贴近用户需求，加之拥有香港、新加坡等中转优势，逐步成为3C领域专用机床、数控系统、功能部件的产业集聚区。滕州地区的特点则在于中小企业集聚发展，突出首位培育及配套完善，打造区域大品牌，培育出了“中国中小机床之都”。
除了集群优势带来的效应，而今高端机床装备三分天下有其一，很大程度上源自企业科技创新的有力支撑。作为国家确定的16个科技重大专项之一，数控机床专项自2009年实施以来，创新工作机制与模式，取得了一批重大的创新性成果，再造了机床装备行业的创新生态。
最直观的体现之一，是“需求导向”原则为机床装备企业和高端用户之间搭建了产需对接平台，使机床装备企业从过去“望门兴叹”变成可以和用户企业“协同攻关”，帮助机床企业“找回用户”，回归“总工艺师”的行业定位。就阶段性成果而言，目前航空航天、汽车、发电设备、船舶四大领域所需高端机床装备由十年前基本依赖进口到目前品种满足度达到80%以上；发电设备、船舶领域制造装备基本实现国产化；汽车领域商用车发动机制造装备实现应用突破，乘用车发动机制造装备建立数十条柔性制造示范验证线。
苗长兴剖析，过去机床企业所谓的“传统能力优势”，是以大批量的生产模式制造中低档通用型单机类货架产品，主机、系统零部件企业各自为战，造成了我国低端产品严重过剩、高端供给能力显著不足的不利局面。而04专项通过任务实施，将主机与系统零部件企业打造成为利益共同体，通过协同创新大幅提升高端产品的全产业链“自主可控”的能力，功不可没。
专项启动前的十年，我国机床装备行业的关键技术研究工作基本处于停滞状态。通过专项支持，吸引了一批高校、科研院所积极投入机床装备的关键技术研发工作。近期对典型产品技术跟踪评价显示，过去十年我国五轴加工技术、智能化技术等方面明显缩小了与发达国家的差距，在数控系统、主轴技术仍存在一定差距；在总体技术水平上，我国缩小了与欧、日、美等发达国家的差距，整体处于世界第二梯队。
中国工程院院士、西安交通大学卢秉恒教授讲到，在04专项的推动下，我国高档数控系统功能上基本与国际先进产品同步，在市场上从无到有，已实现配套2000余台。国产关键功能部件基本满足数控机床配套的技术要求并实现了批量应用，成套装备国产化，丝杠磨床出口欧洲；关键领域所需成套刀具及成套装备也实现了诸多突破，行业刀具国产化率达45%以上；并涌现出了数控双柱移动立式铣车床、数控桥式龙门五轴联动车铣复合机床、超重型数控卧式镗车床等十大标志性装备。
技术路线图清晰延展产业未来
启动伊始，04专项就被寄予厚望。从顶层设计的角度，不断完善专项的整体目标，加大精准实施力度，都是题中应有之义。分解来看，如何设计好一个产业链条，拉动一批核心企业，形成一个可持续的发展模式，并且提出明确的路线图和时间表，环环相扣。
苗长兴指出，高端机床装备一直存在市场局部失灵的问题，高档数控系统和核心功能部件受制于人的局面尚未得到根本性改变；重点领域研究团队数量偏少、规模偏小，成果转化和推广的效果有待加强；机床行业总体技术水平与国际先进水平的差距依然明显，难以完全满足以航空、汽车为代表的高端用户制造需求。同时，国内用户对高端机床装备还存在不愿用、不敢用的问题，这些都成为制约高端产品创新发展的瓶颈之一。
要解决上述问题，技术路线图的设计成为当务之急。
据中国工程院院士、上海交大校长林忠钦介绍，2019年4月，《高端机床装备2035技术路线图》研究工作启动。
“以提升机床装备行业自主创新能力、实现高质量发展为目标，通过共性技术突破推动代表性高端机床装备产品研制，引领新一代数控系统、高性能功能部件发展，满足重点领域迫切需求。”林忠钦解读称，依据这份路线图的目标，我国将建设高水平机床装备研究机构，产业总体技术水平进入国际领先行列。
机械工业信息研究院副院长石勇介绍，在具体实施途径方面，以三大领域重点需求为牵引，以目前行业存在的核心技术和“卡脖子”装备等问题为导向，旨在建立全链条攻关体系，聚集和培育行业优势单位，在提升整个行业自身创新能力的同时，满足重点领域迫切需求。
政策接续力挺产业高质量发展
“‘事关国家大计、仍需久久为功’，04专项过去十年，都说是摸着石头过河的十年，我们摸到的除了石头之外，还淘到了不少金、更有人揽到了金刚钻。当然，水深的地方，可能还呛了几大口水，有些重点任务承担单位、重点企业甚至还溺了水。”工信部产业发展促进中心处长苏铮坦言，通往成功的路，不可能是一片坦途。过往的经验、教训都将以不同形式体现在未来的规划和路线图谱中，助力行业顺利从浅水区进入深水区。
在梳理产业发展途径的过程中，石勇认为，我国一度存在机床发展战略与市场需求脱节的问题。我国按照“产品专业化”的模式布局，专注于车床类、铣床类等某一类（或某几类）细分产品，而世界著名机床企业以“市场专业化”为主，专注于航空、船舶等某一个（或某几个）细分市场，从而能够面向有限的细分目标市场，强化产品市场针对性。
在成熟的机床市场，代表企业的特点是“专精特”，典型知名机床企业规模都不大，主流是小而精的企业。而我国部分机床企业过分强调“大而全”，盲目追求规模与速度，陷入“内功不强、外功不精”的窘迫境地。
此外，盲目引入新商业模式加剧企业经营风险，地方政府越权企业经营影响科学决策等都是阻碍产业健康发展。
“为什么会出现机床‘十八罗汉’的下滑与衰落？这里面有很多深层次的问题。有管理的问题，有专注主业与否的问题，有共享机制是否健全的问题等等。可喜的是，市场浮沉，随着04专项的不断推进，北京精雕、上海拓璞、深圳大族、大连光洋、华中数控、广数等一批‘新罗汉’正冉冉升起。”石勇表示，未来要继续坚持产学研用、用户牵头的新型举国体制，推动机床装备产业高质量发展。
