精益生产源自日本丰田，随后，美国和德国纷纷学习并根据自己的制造业基础进行了实践和创新。
德国是先进的机床制造国之一，很多机床厂的技术创新与改进都是与Darmstadt大学机床研究所合作完成的。因此，协会尝试组织这样一次培训，了解德国机械制造企业在管理与制造方面的先进性。
机床研究所的教授(所长)和两位讲师为代表团讲解了精益生产的理论，介绍了研究所的学习工厂如何实践工业4.0。
培训过程分为三个模块，首先介绍了生产过程中的7+1种浪费。如生产过剩、准备不足造成停机、产品工艺不合理、过度加工、库存积压、人员工作效率低、残次品，以及操作不熟练等。针对这些可能的浪费情况，团员们分三组在学习工厂通过对液压缸生产过程中采集的数据，进行价值流分析，做出流程表，查找问题。
通过实践，我们看到了国内企业的通常做法与德国企业的不同之处。
第二个模块的内容为整体设备利用率(OEE)分析。也同样是先理论学习，后工厂实践。从有效性损失、速度损失和质量损失三个方面，计算OEE。讲师讲到，以德国汽车生产厂为例，OEE水平较好的一般能达到80-85%，而对于加工单件小批量产品的机床，OEE一般为30-50%。对于机床制造企业而言，通过对自己产品的OEE分析，提升设备的可用率(可靠性)，才能有效提升竞争力。
第三个模块，讲师介绍了学习工厂如何实践工业4.0。学习工厂的机床装备大多比较老旧，但是通过在有效位置安装传感器，对刀片震动、润滑液水平等进行监测；通过零件识别码追踪零件到成品装配的全过程；利用AGV服务物流等，采集车间层面的数据，经过分析与优化，提升车间的整体水平。
多数团员是次来到德国大学，询问了很多问题，教授均耐心解答。当问到德国企业如何把适合大批量的精益生产理念与工业4.0相结合时，教授解释道：精益生产的理念是提升效率，减少浪费，这与工业4.0的目标是一致的，因此，所有数据采集和分析都要服务于这个目标。
教授还解答了德国大学如何为先进的机床制造业培养人才的问题。机床研究所的学习培训分为两种，一种是在校生的学习。学习课程分为两部分，一部分是传统的基础理论知识；另一部分是为德国企业解决实际问题的课题项目。此外，学习工厂中自动装配线、老旧机床的传感器配置与数据采集等都是学生们自己完成的项目。还有一种培训是面对企业，制定与企业管理相关的课程，结合企业实际情况，帮助企业解决问题，提率。
本次培训，团员们开拓了思路，取得不同程度的收获。结束时，教授为参加培训的人员颁发了学习证书，李雷团长代表团员们接受了PTW颁发的培训证书。
