今年，面对经济新常态，潍柴将“提质增效、转型升级”作为全年工作主题，开始了智能转型之路。年初，潍柴在业内推出了“智慧动力平台”，这一平台融合了全新的潍柴WOS运营系统、潍柴全球研发共同体、优选的全球供应链系统、全生命周期会员制专属服务系统，成功孕育了大功率高性能重型发动机WP13、中国首台满足欧Ⅵ排放认证的WP7重型发动机等产品，用实实在在的行动，了我国内燃机升级换代步伐。
今年6月27日，潍柴与福田戴姆勒汽车在北京举办了京V新品发布暨搭载潍柴动力第80000台欧曼绿色渣土车下线活动，推出了国内重卡领域首款符合京V排放标准的绿色渣土车，得到了北京市环保局的认可。同时，潍柴也是被科技部认定的“制造业信息化科技工程应用示范企业”，并成为工信部“国家两化融合管理体系起草单位”，目前正在申报国家“工业互联网”、“智能制造”试点示范项目。
“两化”的深度融合，正日益成为潍柴实施集团管控、精细化运营和商业模式创新的重要手段。依托广泛覆盖的信息系统，企业管理信息正变得越来越真实，3000多个订货号、10000多种零部件，每一道工序、每一个细节都有着清晰的信息记录，单台发动机的成本甚至可以到分，企业由此实现了低成本、率、高质量满足用户个性化需求的目标。
从前，潍柴业务简单，年产仅一万台发动机，那时不需要系统，但是当发展到2010年时，年产量近百万台，并且在国内外多地建立起了生产厂时，全供应链的资源配置，从供应商送货、仓库管理、投料配送、生产组织到物流跟踪、维修服务等，单独靠人力是不可想象的，现在如果MES系统出现宕机故障，发动机是无法下线的。
从早开始的产品物料清单BOM管理来看，一般装一台发动机500个件左右，零件之间的装配关系，通过系统传递到计划排产，分为自制件和外协件，外协件通过采购订单，传递给供应商，供应商根据系统了解现有库存、送货时间及送货量。在MES系统，从生产上线时开始，便对发动机信息进行跟踪，在哪个工位，该装哪些件，不同订货号的配置要求不一样，工人通过系统在工位上即可以查到所要装配的零件及工艺要求和装机指导，通过物料拉动系统，实现按时、准确与生产计划相匹配的物料配送可视化跟踪，通过装配线的扫描，产品装配档案信息被真实记录，记录的信息被用于售后服务“三包”验证。
在维修站维修发动机时，通过发动机编号，便可以查看一台发动机的生产时间、生产地点，故障件的装配信息、供方信息，辅助支持维修服务的正确判定。发动机故障维修信息，返回到企业，用于研发设计、生产装配、供方等环节的改善提升。不仅每年节约了几个亿的维修费用，提高了维修服务水平，而且用户满意度也得到了进一步提升。没有这样的信息采集和传递，难以支撑企业的运行。随着数据和系统的集成贯通，极大地降低了企业运营成本，提高了企业资源配置效率。
谭旭光表示，转型升级考验企业智慧。根据国家制定的“中国制造2025”规划，潍柴将结合自身实际，顺应互联网等新技术和产业变革新趋势，打造潍柴制造的新优势，找到适合潍柴的“两化”融合之路。未来3到5年，将以“一点、两横、一纵”为工作方向，即：以后市场为业务切入点，进行商业模式创新的实践，搭建电子商务平台，逐渐建立以客户为中心的服务转型；通过集团管理标准化和资源协同，实现集团内上下游产业链的集成；通过流程IT能力的提升，不断提升企业的精细化运营和管理能力，按照“互联、集成、数据、服务、创新、转型”的工作原则，在生产设备与产品互联、企业内端到端流程打通、企业间资源共享与协同等方面推动流程信息化建设。“可以预想到，在全集团范围内的‘两化’深度融合，必将成为企业内生增长、智慧转型的重要出路，为企业从走向奠定坚实的基础。”谭旭光说。
