“德国工业4.0”、“美国工业互联网”战略的发展，给中国制造业带来了的冲击。2015年5月19日，国务院印发《中国制造2025》，明确提出未来应着力发展智能装备和智能产品，将智能制造变为制造业的主攻方向。
在这种形势下，传统制造企业向智能制造企业转型已成大势所趋。
中航三江集团用数字化思维解密智能制造
大数据将成为智能制造的驱动力
对于三江集团这样的大型制造企业来说，数字化转型绝不是一件容易的事情，这将是一次在新一代技术平台强力支撑下的产业模式的创新，将给整个制造业带来颠覆性的变化。大数据、云计算等新一代技术在生产制造模式中的应用将成为实现智能制造的充分条件。在大数据交换平台支撑下,可着重从四大方面展开业务场景。
在产品生命周期管理方面，需要打通产品生产制造链中的各个环节，实现全生命周期的产品管理。在大数据交换平台中，设计PDM需要将设计BOM传递给工艺PDM，由工艺人员直接进行工艺设计，并将工艺BOM、工艺路线、工序进程等传递给ERP系统，后再由业务人员根据相关内容制定采购计划和生产计划。同时，质量系统负责产品结构质量信息的检验，档案管理系统负责产品信息自动归档，进而形成企业大数据资产的积累。
在价值管理方面，需要实现企业全供应链的价值管理。在大数据交换平台中，生产管理系统可为财务管理系统提供存货档案、实际成本、采购计划、发放清单等核心业务数据，财务管理系统可为生产管理系统提供NC工时、生产计划、备料计划和物流单据，MES系统可为生产系统提供计划、工时等信息，为MRP运算结果提供前提条件，合理规划企业库存，平衡采购与生产之间的关系。
在质量信息管理方面，三江集团在业务过程中产生的质量信息保存在各生产单位的ERP系统或质量系统中，大数据交换平台可减少因为数据上传不及时，导致的只能线下查看生产过程中的实际参数等问题的出现，实现院级与厂所质量信息的集成和共享。
在信息化管理方面，为实现三江集团内部数据的统一管理与应用，在大数据交换平台中，以企业现状为前提，参考国家标准，建立了统一的主数据标准、服务集成和大数据管理规范，为业务大数据的集成交换提供基础的数据环境。通过建立大数据管理规范，形成由核心业务部门主导、标准化部门监督、信息化部门支撑的协同管理体系，为实现企业内部跨界融合提供前提条件。
平台支撑，双管齐下
要实现向智能制造企业的顺利转型，三江集团需要在管理与技术两方面同时提升体系能力,以支撑四大关键业务场景。管理方面，加强大数据交换管理体系建设，包括标准规范与安全保障体系的完善；技术方面,加强大数据交换技术体系建设，包括数据交换支撑、数据共享中心、集中管控、数据治理等平台的建设。两条线并行发力，双管齐下，助力企业转型。平台总体架构如图所示：
（1）大数据交换管理体系建设
对企业管理、服务集成、数据集成、文件传输和数据治理等多个环节，定义统一的标准和规范。从保障应用系统和数据安全性的角度出发，建立一个多级、可靠的安全保障体系，实现应用服务及数据访问的安全认证、权限控制和安全审计，提供事前预防、事中控制和事后追溯的能力，进而堵塞信息安全漏洞，严防信息泄密。
（2）大数据交换技术体系建设
建设数据交换支撑平台，为三江集团提供跨系统、跨单位、跨区域的数据集成、交换、分发、共享机制等平台能力，支持结构化、半结构化、非结构化数据的多级交换。
建设数据共享中心，包括主数据管理、数据中心库建设、数据服务发布和资源目录管理等的建设。在集团范围内共享主数据的建模、采集、分发、联机服务、过程审计等能力，实现数据全生命周期管理。通过数据发布服务，实现数据的自动化发布。通过资源目录管理，实现信息资源的统一管理。
建设集中管控平台，提供统一的监控管理和作业调度能力，为用户和运维人员提供统一的管理入口和管理工具，支持运行监控、信息资产管控和安全审计等。
建设数据治理平台，通过技术手段确保标准与规范落地。为企业信息资产的安全性、完整性、正确性及有效价值的发挥提供有力的保障。
三江集团通过大数据交换平台的建设，为智能制造打造了一个集管理规范、数据共享、数据交换为一体的基础环境，为集团数字化转型提供了有力支撑。
《中国制造2025》的十年规划对智能制造企业的未来提出了更高的要求，普元愿继续与各制造企业合作，努力探索、充分发掘大数据的价值，进一步推动制造业的发展与革新。
