要说，当今中国自主品牌中的神车SUV，吉利博越肯定能排在前列。
截至10月底，博越累计订单量突破15万台，终端实际交付达7万台，严重供不应求。
据了解，这一情况有望得到有效改善，因为专门生产博越的吉利宝鸡工厂已经提前投产。
据宝鸡吉利汽车常务副总经理谭曦介绍，宝鸡基地项目总投资72亿元人民币，占地1344亩，一次性建成包括冲压、焊装、涂装、总装的整车四大主要工艺用房，以及与之配套的联合动力站、油化库、试车跑道、成品车停放区、管理中心、生活配套区等各项辅助设施，形成双班年产20万台整车的生产规模。
全程探访了宝鸡工厂的四大工艺，发现宝鸡基地的制造工艺不仅处于国内水平，同时也达到了全球的工厂水准，堪称中国汽车制造业的标杆型工厂。
走进冲压车间，看到两条达到世界先进水平的全自动化生产线，采用德国SMT独立清洗、涂油机，可以实现高精度5um的油膜厚度控制，达到清洗，冲压车间整线全封闭设计，噪音低于85分贝；A线为2400吨打头的五序冲压连线，用于生产外覆盖件；B线为日本网野公司生产的四序压机，用于生产内板件和深拉延件；两条生产线均采用ABB直线七轴机器人搬运，高可达14SPM，实现整线自动化；一键换模技术更是达到水准。
焊装车间则全线拥有128台焊装领域的意大利柯马、瑞典ABB机器人，可以完成包括车身总成、地板总成、侧围总成等七大总成的全自动化生产，实现了低能耗、高强度车身以及高品质的制造目标。其中，德国博世中频逆变自适应焊接技术，1000赫兹的通电时间控制输入热量，保证钢板刚好达到1536.5摄氏度的佳焊接温度，保证了焊接质量。奥地利福尼斯CMT的弧焊，在焊接领域是专家中的专家，福尼斯冷金属焊接，能够在焊接过程中精密的控制弧焊的温度，采用这个技术，镀锌板的烧蚀可以减少90%以上。
宝鸡工厂的涂装车间，在吉利集团采用水性免中涂工艺，在保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放50%，降低能耗30%，是目前世界涂装领域先进的工艺。无论是在车身底部的UBC喷涂，还是色漆、清漆的喷涂，甚至到喷涂过程中的门盖的开启与关闭均采用涂装行业全球先进的39台德国杜尔机器人来实现。在油漆上，也是使用了好的材料！美国PPG的高泳透力漆可以保证车身的内表面、外表面电泳油漆膜厚均匀，外表面膜厚大概是20μm，正负2μm，内表面可以达到16μm，正负2μm。色漆和清漆采用德国巴斯夫和美国PPG油漆，保证车身颜色在整个生命周期里面亮丽如新。
总装车间，由电装、内装，底盘1、底盘2，外装、复合线等6条装配线衔接而成的主线，包括前悬、后悬、轮胎、仪表台、前端模块、车门、顶棚等7条分装线以及整车检测线组成。主线与分装线全部采用低噪音的摩擦输送方式，大幅度降低了车间噪音。四轮定位上，采用德国杜尔非接触式激光测量仪，精度非常高。对车辆的制动力、车速表的校准，也是采用德国杜尔的设备。360度淋雨房，包括车辆底下的轨道都是有喷头的。喷雨强度达到每小时100毫升大暴雨级别，国家标准每小时50毫升就是暴雨级别。如果密封条有问题，即刻便能发现。
试车跑道则吸收了很多经验，300米包括扭曲路、波浪路、凸井盖路、凹井盖路、搓板路、绳索路、普通坏路、卵石路特殊路段，780米高速，轻松让检查人员靠视听检测风噪音，轮胎胎噪。“8”字广场，检查方向盘回正速度等；
值得一提的是，除了先进的四大工艺车间，宝鸡基地的生产管控也达到了水平，采用整线生产监控、一键换模、光学对中等先进技术，具备全自动化生产水平。宝鸡基地坚持“零缺陷”生产管理体系，采用主客观双向检验方法，通过人工与机器的双重检查，把控产品合格度。
一上午的参观之后，感受是“打铁还需自身硬”，在博越的热销背后，其原因正是吉利3.0时代车型的品质飞跃。
另据吉利汽车销售公司副总经理南圣良介绍，10月份博越的终端订单突破3.3万台。经过大数据分析发现，订单量在5000台以上、排名前三的城市分别是杭州、成都和上海，用户学历特征，本科占54%，专科占21%，硕士以上占15%。另外，49%的用户在购买博越前拥有其它自主品牌车型，35%的用户合资品牌车型，8%的用户拥有进口品牌车型。
不过，随着宝鸡基地9月底投产，限制博越的产能问题已经得到大为缓解。
已知信息显示，宝鸡工厂将主要承担博越车型的产能。看来再过一段时间，买博越的忠粉们，再也不用担心提不到车了。
（原标题：神车博越月销将破2万辆 只因牛逼的宝鸡智能工厂）
