“我国进口各类刀具数量比上年增加64%，金额比上年增加87%，很显然国产刀具还远远赶不上机床主机的发展，所以才造成目前洋刀畅销的局面”，5月19日中国机械工业金属切削刀具技术协会理事长邢敏接受笔者专访时说。
安得倚天剑跨海斩长鲸
时下，《三国》热播，一时荧屏间刀光剑影不断。其实，刀具之于机床，正如兵器之于武将。
邢敏说：“刀具是机床的一个重要因素，它在机床的整体成本占用的比例很小，但对机床加工的影响而言，其影响比例与机床整体成本相比反差很大。
由于长期依赖进口，国内数控刀具与进口刀具在技术、服务、品质和宣传上的差距，国内的顾客对国产数控刀具的信任度十分低。
主机厂往往宁愿花重金进口也不愿冒风险省钱购国产刀具。毕竟几十万甚至上千万元一台的数控机床的几十元、几百元的小时误工费用与刀具购置费用相比，差距甚大。如果没有十足的把握，大多用户都宁愿选择进口刀具。
“汽车制造厂和航空航天企业就是典型的例子。在国产刀具不够成熟的今天，他们几乎不会提供机会让国内刀具上CNC生产线去试用。”邢敏告诉笔者。
加入WTO以后，全球化采购将使国外的切削刀具继续涌入中国市场，让顾客有了更大的选择空间，国内数控刀具生产厂商开发难度加大。
同时，跨国集团将中国市场列为全球战略发展之重，纷纷采用独资或控股等形式在中国布点建厂，将其整合成为集团功能部件的生产基地。
另一方面，国产刀具的价格优势也岌岌可危。由于国际金融危机的影响，台湾的刀具行业亏损面达80%以上。由此，他们开始以低价大力冲击内地数控刀具市场，有的刀具售价甚至低于国产数控刀具售价。以微利和低成本战略打拼挤占市场，台湾刀具被称为数控刀具市场的价格杀手。
高速钢与硬质合金的抉择
邢敏认为，结构失调是国产刀具行业的一大硬伤，也就是生产的刀具与需求不匹配。表现在：硬质合金刀具缺口大，高速钢刀具生产过剩。
我国目前年刀具销售额为145亿元，其中硬质合金刀具所占比例不足25%，不仅与国际市场刀具产品结构相去甚远，也不能满足国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求。
国内制造业消费的刀具中，硬质合金刀具比重已达50%以上，供需结构脱节的问题已十分严重，其后果是大量过剩的高速钢刀具以低价出口或内销，同时高效硬质合金刀具却不得不依靠大量进口。
在发达国家，目前硬质合金刀具已占刀具的主导地位，比重达70%。而高速钢刀具正以每年1%~2%的速度缩减，目前所占比例已降至30%以下。
我国目前年产高速钢材8万吨左右，约占全球总产量的40%，消耗了大量钨、钼等稀有资源。这种盲目扩张和低水平重复，使得生产的高速钢刀具大量过剩，不得不以低价销售，导致大量刀具生产企业效益低下。
我国年产硬质合金1.6万吨，也占全球总产量的40%左右。但是，硬质合金制品中附加值最高的切削刀片产量只有3000余吨，只占20%。这种状况，一方面造成国内急需的硬质合金刀具供给不足，另一方面也使宝贵的硬质合金资源未得到充分利用。
从经济效益方面比较，我国硬质合金年销售收入约5.6亿美元；日本仅为我国产量的40%，但销售收入高达26.33亿美元，其中刀片的比重高达72%，使资源得到充分利用，企业也获得良好效益。
专家认为，我国刀具企业盲目地、大量地生产高速钢刀以及一些低档标准刀具，完全没有考虑到市场饱和度和企业所需，最终把具有高附加值、高科技含量的中高端刀具市场“拱手相让”给国外企业。
核心技术之殇
从世界各先进国家机床工具行业发展看，先进国家的机床工具行业已进入一个高科技、高投入、高产出时代，跨国公司大都按照利用全球性资源来发展壮大自己。新产品开发速度，产品的性能、品牌、质量、成本以及售后服务，已成为国际机床工具企业竞争胜败的决定性因素。
“中国机床刀具行业的整体综合实力与发达国家相比差距较大的根源就在于缺乏核心竞争力。”邢敏告诉笔者。
国内数控刀具企业生产经营规模都太小，没有形成自身的切削刀具产业链的紧密联合，尤其是工具系统的生产厂家不生产刀片，刀片生产厂家不生产工具，几乎完全依赖于供方，没有一家真正意义上的产业技术创新战略联盟。
发达国家的新产品贡献率52%，我国仅为5.9%。这就造成具有自主知识产权核心技术的产品少、克隆产品较多的局面。结果是除了自主创新能力削弱之外，还容易遭到侵权指控。即使出现了自行研制的技术，也很容易被指责为“剽窃”。
数控刀具是技术密集、知识密集、人才密集的行业，其发展对人才的依赖度很大，尤其在公司生产经营规模不大时更是明显。国内数控刀具技术人才、管理人才、营销人才、数控机床操作工都奇缺，一般培养周期为3~5年。而高校又没有很好地担当起培训CNC数控加工和数控刀具专业人才的责任，都靠企业自身花漫长的时间去培养，往往事倍功半，还不一定能留住人才。
我国切削刀具的销售仅占全球总量的15%，充分反映行业的粗放程度和资源的严重浪费。在国家经济建设需要刀具行
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