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自动铸造生产线的主要技术特点

1、自动静压造型机

1.1全自动造型机主要结构组成

静压造型被认为是潮模砂理想的造型方法，其设备主要由百叶窗式加砂斗、多触头、余砂框、模板框、举升工作台、模板更换装置、上机架移动装置、机外快换型板装置等组成（快换型板为选项），紧实工艺分为四个过程：

（1）加砂

以自然落下的方法通过百叶窗式加砂斗，将通过称重定量的型砂填入砂箱和余砂框内。

（2）压实

砂型在多触头的压实下得到最终紧实，压实比压可在0.2~1.5Mpa区间内调节。

（3）起模

采用回程起模方式将模板与铸型分离。

（4）模板转换

回转工作台旋转180度进行上下模切换。

1.2静压造型的优点

1.2.1静压造型有良好的工艺性。

静压造型的多触头压实过程，尽可能的缩小了铸型强度上的差值，保证铸型硬度均匀性。提高了铸型在砂箱高度上的利用率，工艺性很好。适合多种柴油机及汽车铸件和其他通用铸件生产，例如发动机缸体、缸盖、曲轴，后桥零件像轿壳、主减壳、圆柱齿轮壳、制动毂、刹车盘、轴差外壳等。

1.2.2静压造型可以生产精美的铸件

（1）多触头压实，可改善铸型背面硬度，提高铸型紧实度的均匀性及铸型的精度，型腔无疏松、搭桥，铸件无结疤、粘砂。

（2）因而静压造型可以生产精美的铸件，资料介绍。

铸件尺寸精度公差可达：CT9~CT11

铸件表面光洁度可达：R25

铸件重量较常规造型减少：2%

拔模斜度可减少到：0.5°

型腔高宽比可达2:1，可实现高吊砂，减少芯子量。

1.2.3环境噪音可降到85db以下，工作条件良好，无震动对设备的影响。

1.2.4成型率高

静压造型起模成型率：97%

因而提高了造型的出品率。

1.2.5由于铸件精度高、不粘砂、不胀砂、披缝小，因而大大减少了清理工作量，有些铸件抛丸后甚至不需要再清理，也可减少机加工余量。

1.2.6因背部压实，强度好，可以较气冲造型砂消耗量减少10%，型腔高度上的利用率也提高10~15%。

自动化静压造型线，也是自动铸造生产线

我公司设计的静压造型机有如下特点：

（1）上机架相对边辊架作横向移动，移动中的散落砂及加砂后刮去的余砂均经溜槽回地下回砂皮带，不会掉在型板及未造型的砂箱面上。

（2）工作台油缸的设计有两级行程，接箱位置准确无误，靠液压阀定位的方法。

（3）多触头是关键部件，现采用的多触头为单体油缸方式。

l采用进口密封件，杆处用“斯特封”和U型圈先刮后封，刮封结合，确保不漏。而且斯特封为填充四氟材料，可做到长寿命。

l杆端二次导向，二次刮尘放置侧向负荷造成偏磨损及灰砂进入，加快磨损。

l加长活塞及杆端的导向环宽度，减少偏载荷形成的接触应力，减少磨损及拉缸。

l多触头下腔不采用多触头体径向进油的办法，众多触头不可能保证每一个都是高精度，而且装配时O型圈易被刮坏。线采用断面进油方式，多触头体上平面磨削，做到无间隙O型圈密封，确保不漏。

l多触头杆的导向用SF-1复合材料，对灰砂由容让性。

l多触头有脱模斜度且下方粘有不粘砂聚乙烯垫层，使压实回程时不带砂。

（7）称重加砂。根据模型及需压出砂箱背面和高度。设置调整供砂量，充砂框的高度按过余度设计。

（8）采用转台式型板更换装置，转台上放置上、下型两块型板，每型更换，造上、下型。

（9）起模装置配有加粗的活塞杆及导杆，且液压系统设定为慢起模，快下降，保证平稳。

（10）工作台油缸升降均采用电液比例液压阀控制。且回转台及上机架移动终端另配有西捷克缓冲器，力求快速，准确、无冲击。确保整机动作时间能满足高生产率要求。

自1998年成立青岛华鑫盛业铸机有限公司以来，青岛华鑫盛业的使命就是为铸造行业的型砂制备，自动造型，砂芯制造，砂处理和抛丸清理工艺的自动化开发的创新性的解决方案。我们的发明在中国获得了近20项知识产权。我们的创新从1998年到21世纪。
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我们一直关注的是铸造行业。
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