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　慢走丝线切割和普通线切割相比，加工成本明显较高。这一方面是因为慢走丝线切割机床本身的价格较高，另一个很重要的原因是慢走丝线切割所用的电极丝是一次性的，走过一遍就作废了，而不能像普通线切割那样把电极丝反复使用。因此，在使用过程中要想降低加工成本，主要得从提高加工效率和节省电极丝这两方面入手。

　　我们在实际工作中，从以下5个方面着手进行改进。

　　（1）降低走丝速度：这一项是降低成本明显的措施。机床默认走丝速度是10～13m/min，照这样的走丝速度，一盘电极丝两三天就消耗完 （按10m/min计算，1h走丝600m，一盘电极丝18 500m，只能用30h。如果按12m/min计算，一盘丝只能用26h）。在实际工作中，我们把走丝速度降低到1.2～3m/min，一盘丝可用15～20天左右。不过这样做虽然省丝了，但带来一个问题，就是电极丝损耗较大，以至于割出的零件带有锥度（较长的工件两头尺寸能相差0.01mm）。好在慢走丝机床是能割锥度的，采用反向锥度补偿的办法可解决因电极丝损耗造成的尺寸误差。

　　（2）增加放电脉冲数（ON值），降低限制电压（SV值）：我们以加工铝件为主，这样做明显地提高了加工效率。例如：我们加工的一种厚度为40的铝件，外协厂家加工一件耗时约2h，我们耗时不到40min；另外一种较薄的钢件割半圆孔，外协厂家加工一件耗时约12min，我们耗时4min。在走丝速度不变的情况下，由于切割时间短了，相应地消耗的丝也少了。不过随着进给速度的增加，工件表面粗糙度会相应地变差，断丝的几率也增加了。进给速度越快，表面质量越差（修光时仍是如此）。因此需要在效率和表面质量之间取得一个平衡，在保证工件表面质量的前提下降低成本。

　　（3）优化走刀路径：对于一块板料上需要割出多个工件的情况，或者是需要精修的情况，不能完全按照机床上自动生成的程序来加工，否则存在走刀路径过长的问题。问题主要出在断丝后的空走部分的处理上。需要人工进行优化，减少走刀路径长度。

　　（4）增加空走刀速度：在切割引入段、两处需切割部位之间都不可避免地需要空走刀。空走刀不进行切割，但也损耗电极丝。机床默认空走刀速度是5.5～7mm/min，在实际工作中我们将其提高到25mm/min，减少了走刀时间，从而提高了效率。

　　（5）减少穿丝次数：机床每穿一次丝，就会浪费大约2m的电极丝。因此减少穿丝次数也能节省电极丝。但要割孔则穿丝是必需的，能减少穿丝次数的是既需割孔又需割外形的工件。按照通常的加工方法，割孔需穿一次丝，割外形又得穿一次丝，割一个零件就得穿两次丝。但如果这样考虑：第一件活先割孔，第二件活先割外形，下一件活再先割孔，这样割n件活需穿丝n+1次，基本上平均一件活穿一次丝，比常规加工方法少穿一次丝，从而节省了电极丝。

　　以上措施在任务饱满的情况下每年可降低成本大约5万元。

　　作者：河南中光学集团精密机械制造公司陈海荣、李伶。

　　本文发表于《金属加工（冷加工）》2016年第8期第71页，版权归金属加工杂志社所有，如转载注明来源。