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一.
铸件表面有花纹，并有金属流痕迹
产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅；2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道；2、减少压射比压。
二.
铸件表面有细小的凸瘤
产生原因：1、表面粗糙；2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔；2、更换型腔或修补。
三.
铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙
产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度；2、抛光型腔，除杂物及油污。
四.
铸件表面有裂纹或局部变形
产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均；2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹；3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡；2、调整及重新安装推杆固定板。
五.
压铸件表面有气孔
产生原因：1、润滑剂太多；2、排气孔被堵死，气体排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂；2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六.
铸件表面有缩孔
产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀；2、降低金属液温度。
七.
铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低；2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八.
铸件部分未成形，型腔充不满
产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小；4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机；3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九.
压铸件锐角处充填不满
产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：1、减小内浇口；2、改换压力大的压铸机；3、改善排气系统。
十.
铸件内有气孔产生
产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡；2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内；3、动模型腔太深，通风排气困难；4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：1、修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击；2、适当加大内浇口；3、改进模具设计；4、合理设计排气孔，增加空气穴。
十一.
铸件内含杂质
产生原因：1、金属液不清洁，有杂质；2、合金成分不纯；3、模具型腔不干净。
调整方法：1、浇注时把杂质及渣清掉；2、更换合金；3、清理模具型腔，使之干净。
十二.
压铸过程中金属液溅出
产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大；2、锁模力不够；3、压机动、定模板不平行。
调整方法：1、重新安装模具；2、加大锁模力；3、调整压铸机，使动、定模相互平行。
